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FMEA•全稱:FailureModeandEffectAnalysis•中文名失效模式及后果分析什么是FMEA？FMEA是先期质量策划中评价潜在失效模式及其起因的一种工具FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目地是：•认可并评价产品/过程中的潜在失效及该失效的后果•确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施•将全部过程形成文件，它是对设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充.FMEA主要类型：•S(System)系统•D(Design)设计•P(Process)过程•M(Management)管理•S(service)服务•P(Procurement)采购所有的FMEA都关注设计,无论是产品设计还是过程设计.FMEA的类型FMEA作用FMEA是一種工程技術及方法,用以定義、確認及消除產品在系統、設計、制程及服務還沒有達到顧客以前已知的或潛在的失效、問題、錯誤等等.,它是:•可靠性分析技術•系統化工程設計輔助工具•利用表格進行工程分析•在設計階段早期發現問題•及早謀求解決措施•根據以往經驗與教訓對一些環節的分析簡而言之:就是用工程方法預防失效或錯誤的發生,防患於未然.使用FMEA的5個時機1.一般的原則:FMEA之使用要越早越好,如此才能消除或減少設計錯誤之發生;2.當設計新的系統、產品、零件、制程、設備時,在作概念設計或草圖時即可開始FMEA;3.當系統、產品、零件、制程、設備有變更時;4.當現有的系統、產品、零件、制程、設備有新的應用時;5.當現有系統、產品、零件、制程、設備被考慮要改善時.PFMEA•全名PROCESSPOTENTIALFAILUREMODEANDEFFECTSANALYSIS•定義製程潛在失效模式及后果分析PFMEA的作用•确定过程功能和要求•确定与产品和过程相关的潜在失效模式•评价潜在失效对顾客产生的后果•确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量•确定过程变量以此聚焦于过程控制•编製一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系•记录制造或装配过程的结果PFMEA小组成员过程工程师—通常的小组领导生产操作者工艺工程师设计工程师可靠性工程师加工工程师维修工程师项目经理质量工程师其他，包括：销售、供应商、QA/QC等PFMEA格式PFMEA填寫說明嚴重度(S)PFMEA填寫說明發生率(O)PFMEA填寫說明偵檢度(D)發現標準:製造或組裝時發現的可能性等級完全不確定不能發現潛在原因/機理以及併發的失效模式10非常低現行的管制可能會發現潛在原因以及併發的失效模式9低管制缺乏機會發現潛在原因以及併發的失效模式8一般管制將會發現潛在原因以及併發的失效模式7高管制很有機會發現潛在原因以及併發的失效模式6非常高可確定管制將會發現潛在原因以及併發的失效模式54321PFMEA填寫說明風險優先數風險優先數是嚴重度(S)、發生度(O)、和難檢度(D)的乘積。RPN=(S)(O)(D)是一項製程風險的指標。當RPN較高時，功能小組應提出矯正措施來降低RPN數。一般實務上，會特別注意嚴重度較高之失效模式，而不理會RPN之數值。PFMEA填寫說明1.組成團隊以製程工程師為主體，召集相關部門共同進行。2.製程FMEA是一份動態文件，應在生產備便，在製程可行性分析階段或之前開始，而且，要考慮以單個零件到總成的所有製造程序，在產品製造計畫階段，對新工藝或修訂過的工藝進行早期審查和分析，以使能增進預測、解決或監控潛在的製程問題。3.製程FMEA假定所設計的產品會滿足設計要求，因設計缺陷所產生的失效模式不包含在製程FMEA中。PFMEA為集體的努力FMEA分析方法的流程先期規劃主流程結果應用先期規劃組成FMEA團隊訂定執行方案產品設計制造工藝使用維修環境表格格式分析層次失效定義成果整合時機資料收集主流程分析制程特性定義製造流程分析產品特性分析失效模式分析失效原因分析現行控制方法分析失效效應分析發生率分析難檢度分析嚴重度計算風險優先數決定優先改善之失效模式建議改善措施改善實施結果應用•滿足客戶要求•避免採用不良率高的設計和制程•集中資源,循序改善產品設計和制程•循環改善,不斷提升設計和制程可靠度•改進設計之參考•制程檢驗,測試標準,檢驗程序,檢驗規範等之參考•下次FMEA分析之參考•產品可靠性,制程安全性,環保之評估參考•工程師訓練之參考FMEA實施步驟1.任務確立及實施對象2.決定分析層次3.建立機能方塊圖4.建立可靠度方塊圖5.列出潛在失效模式6.列出可能失效起因/機理7.列出失效造成之嚴重等級8.完成FMEA表9.預防與改正Thankyouforyouaction!謝謝大家﹗