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第九章网络计划技术及其优化一．单件小批生产的特点(P284)二．网络计划概述1．三要素：活动（工序），事项（结点），路线2．绘图规则①有向性②无回路③箭线首尾有结点④二点一线⑤源汇合一3．参数计算关键路线穷举法时差法三．网络优化012345678910(天)①②③④⑤A(1)C(5)D(2)B(4)E(3)F(3)446554012345678910(天)1015111054红色数字代表工序所需的资源数例1例2（一）工期固定，资源的最优利用跳转到第（二）点0,优化0,劣化例1：把②—⑤工序后移一天例2：把②—⑤工序再后移一天（二）资源有限时，工期最短例：在原图中，在t1~t3时间段内，应优先移动哪道工序？解：K25=3-1-4=-2K23=3-1-1=+1K13=3-0-0=+3因为，K25K23K13所以，应优先移动②—⑤工序。第十章现场管理和作业排序第一节现场管理的概述1．企业现场的含义与分类(P308)2．现场管理的含义(P309)3．现场管理的目的(P310)第二节定置管理1．定置含义，定置管理的含义与核心(P316)2．人与物结合的四种基本状态(P316-317)3．人与物结合成本4．物品字场所的位置（固定、自由位置）5．定置管理图的含义及定置率公式第三节作业排序一.n×1型零件序号Ji,工时Pi,交货期Di,完工时间Ai=Pi+零件等待时间,ni:脱期时间1.先到先做：按Ji由小到大的顺序2.最小加工工时：按Pi由小到大的顺序3.交货期优先：按Di由小到大的顺序。4.摩尔法则：①按Di由小到大逐项排列②如ni0,放到最后使∑Ai最小使ni变得最小使脱期零件数最小化Johnson算法：①从加工时间矩阵中找出最短的加工时间。②若最短的加工时间出现在M1上，则对应的零件尽可能往前排；若最短加工时间出现在M2上，则对应零件尽可能往后排。然后，从加工时间矩阵中划去已排序零件的加工时间。若最短加工时间有多个，则任挑一个③若所有零件都已排序，停止。否则，转步骤①。二.n×2型——约翰逊法则例：根据P334/表10-8得：JiPiAPiB15(5)11(16)28(13)9(25)310(23)3(28)44(27)2(30)57(34)6(40)JiPiAPiB15(5)11(16)28(13)9(25)57(20)6(31)310(30)3(34)44(34)2(36)约翰逊加工时间零件等待加工机床空的时间排序前40A=5+13+23+27=68B=(16-13)+(25-23)+(28-27)=6∑=68+6=74A=0B=34-30=4∑=0+4=4排序后36A=5+13+20+30=68B=3+5+1=9∑=68+9=77A=0B=0∑=0三.n×3型——先判断，后用约翰逊法则例：JiPiAPiBPiC15(5)4(9)6(15)26(11)1(12)2(17)310(21)4(25)5(30)46(27)5(32)8(40)57(34)3(37)4(44)如minPiA≥maxPiB或minPiC≥maxPiB则可用约翰逊法则。∵最小的PiA=5，maxPiB=5∴可用约翰逊法则。JiA+BB+C19102733149411135107JiPiAPiBPiC15(5)4(9)6(15)46(11)5(16)8(24)310(21)4(25)5(30)57(28)3(31)4(35)26(34)1(35)2(37)∴最优加工顺序是1,4,3,5,2加工时间零件等待加工机床空的时间排序前44A=5+11+21+27=64B=0C=3+3=6∑=64+6=70A=0B=2+9+2+2=15C=8+2=10∑=25排序后37A=5+11+21+28=65B=0C=0∑=65A=0B=2+5+3+3=13C=1+1+1=3∑=16四.2×m型——“艾克斯”图解法[例]设有甲、乙两种零件，需要在车床a、刨床b、钻床c、铣床d四台机床上加工。甲零件的加工顺序为a、b、c、d,所需时间分别为2、1、8、2小时；乙零件的加工顺序为a、d、b、c,加工时间分别为1、4、1、4小时。试确定最佳加工顺序。(1)以时间为单位，划出纵横坐标，沿X轴标出甲零件加工顺序，沿Y轴标出乙零件加工顺序。(2)标出干涉区。(3)绘加工路线。①假设先加工乙②假设先加工甲(4)计算加工时间，选择加工时间短的方案。甲乙abcdcbda甲乙15甲乙16abcdabcdadbcadbc