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-1-汽车内饰零件通用技术条件JT1-9900-10-11范围本技术条件规定了内饰零件的基本性能要求及试验方法。本技术条件适用于长安汽车股份有限公司所开发车型的仪表板总成、中控箱总成、门板总成、立柱门槛、地毯、顶棚、搁物板、遮阳板等汽车内饰零件。2规范性引用文件GB250评定变色用灰色样卡GB251评定沾色用灰色样卡GB8410汽车内饰材料的燃烧特性ISO6452橡胶、塑料、人造革——汽车内饰材料雾化特性的测定SAEJ2412汽车内饰件加速暴露实验：可控辐照度氙弧灯SJ-NW-37车内挥发性有机物及醛酮类测试汽车零部件取样技术规范SJ-NW-38汽车零部件材料挥发性有机物及醛酮类化合物采样技术规范SJ-NW-39车内零部件材料挥发性有机物和醛酮类物质分析技术规范SJ-NW-51长安车内零部件散发性有害物质技术要求3要求3.1除非另外规定，否则应符合本技术条件的要求，并按经规定程序批准的图样与技术文件制造。3.2外观要求：所有零件外观应与经确认后的样品一致。1）产品外观面不允许有裂纹、变形、银纹、波纹、烧焦、飞边、毛刺、气泡、浇口痕迹、顶杆印痕、熔接痕和收缩痕等不可接受表面缺陷。2）喷涂或镀铬的产品，表面涂层或镀层均匀一致、色泽均匀，外观表面不允许有目视可见的麻点、起泡、漏镀、变色、脱落及其他不可接受缺陷。3）产品主要外观表面上的分模线应小于0.1mm；非主视外观面分模线的痕迹小于0.2mm。且必须经过长安公司技术部门的认可。4）零件表面的颜色和花纹应与经规定程序批准的色板或样品一致。皮纹要清-2-晰、色泽均匀，皮纹类型、纹理方向、纹理深度以及皮纹范围应与长安公司所要求的一致，由于因脱模方向引起的非主要表面皮纹深度变化要均匀，不允许出现皮纹拉伤。3.3性能要求序号试验项目性能要求试验方法3.3.1阻燃性满足GB8410的要求4.13.3.2耐辐照高温性（仅针对仪表板上本体、搁物板及安装于仪表板、搁物板水平表面上的零件，要求与仪表板一起进行试验）试验过程中及试验后，产品不得出现可见颜色或光泽变化、裂纹、难闻气味、分层、起泡、收缩、翘曲变形、增塑剂析出、皱褶、卷边等缺陷及其他任何影响正常使用的缺陷。4.23.3.3耐高低温循环按照表1所列的循环次数和温度进行试验后，间隙、高差或零件配合改变应在图纸标识范围内。试验过程中及试验后，产品不得出现可见颜色或光泽变化、裂纹、难闻气味、分层、起泡、收缩、翘曲变形、增塑剂析出、皱褶、卷边等缺陷及其他任何影响正常使用的缺陷4.33.3.4耐潮湿性（仅针对带织物或软质表皮、泡沫的零件、纤维板零件以及喷漆的塑料件）零件不得出现发粘、粘接失效、霉菌难闻气味或其它不良缺陷。4.43.3.5耐热老化性外观上不得出现起皱、翘曲变形、分层、脆化、龟裂、表面污染、析出等不可接受的缺陷，与试验前相比色差△E≤3.0。对于橡胶或热塑性弹性体材料的零件，试验后硬度变化不应影响其正常的使用功能。4.5-3-3.3.6耐低温冲击性产品不得出现破裂4.63.3.7耐光照老化性试验后样品不得出现粉化、龟裂等缺陷。零件同一位置的实验前后色差ΔE≤3.0。总成上每一个零件的样品应集中进行评估，不得存在色调转变或者颜色不匹配的现象。4.73.3.8耐摩擦色牢度（对本身着色塑料件不要求）干式摩擦和湿式摩擦色迁移评级都应达到4级或以上4.83.3.9耐化学液体零件中所有组件及每一颜色的组件经试验后，不得出现褪色，变色，表面软化，皮纹丢失、表面剥离等缺陷。此外，白色棉布的沾色等级应达到4级以上。4.93.3.10耐刮擦性（仅针对非喷漆皮纹塑料件）相同零件每一种颜色都应进行测试。除非有其他规定，否则采用2N载荷、1mm刮擦头，结果应达1级以上4.103.3.11挥发性有机物（VOC）应满足长安技术规范SJ-NW-51-2009的要求4.113.3.12雾化特性塑料内饰件：≤2mg其他零件：≤2.5mg4.123.3.13气味气味等级应小于等于3级4.134试验方法4.1阻燃性按照GB8410进行试验。结果应满足3.3.1的要求。4.2耐辐照高温性将产品按照实际安装状态固定，放入环境箱，环境箱温度设置（85±2）℃，对于仪表板上部采用辐照加热的形式控制仪表板上部表面温度（110±2）℃（以前除霜风口中间位置或仪表罩上表面为温度监测点），在指定温度下后保持5h，达到指定温度2h之后应对产品进行观察一次，产品应满足3.3.2的要求。在常温下放置2h，对产品进行评价。结果应满足3.3.2的要求。-4-4.3耐高低温循环将产品模拟实际安装状态装好，对需进行测量的部位进行标识，并记录测量结果。然后按表1条件进行试验。评价方法：在步骤7和步骤9进行了0.5h后，应分别对产品进行目视评价，对间隙段差出现明显变化的位置进行测量并记录结果。所有循环完成后应对产品外观进行评价，对标识位置进行测量，记录测量结果。结果应满足3.3.3的要求表格1高低温循环试验条件循环条件步骤环境时间,h循环次数1-30℃±2℃5223℃±2℃，（50±3）％RH0.53高温条件（按表2选择）5423℃±2℃，（50±3）％RH0.5550℃±2℃，（95±3）％RH2623℃±2℃，（50±3）％RH0.57-30℃±2℃5823℃±2℃，（50±3）％RH0.59高温条件（按表2选择）51023℃±2℃，（50±3）％RH0.51注：对于整个零件都为塑料材质且未进行表面处理(喷漆、水转印等)可不进行步骤5、6表格2高低温循环试验中高温条件的选择条件零件温度条件一地板、顶棚区域零件及其他不受阳光照射的的零件（如门槛、地毯、行李箱、安全拉手）80℃±2℃条件二门板、下立柱、后侧围内饰板、中控箱、手套箱、顶盖内衬、遮阳板等部分受阳光直射的零件90℃±2℃条件三腰线以上处于阳光直射的零件如仪表板、搁物板、上立柱、高位制动灯等100℃±2℃*注：各车型具体情况不同，零件适用温度也有所区别，具体温度选择应根据DV计划。-5-4.4耐潮湿性将产品在38℃±2℃，（95±3）％RH的条件下放置168h，然后在常温下放置2h，对产品的外观进行评价。4.5耐热老化性将产品总成在高温烘箱中放置168h后，在常温放置2h，然后对外观及颜色变化进行评价。其中高温温度按表2进行选择。4.6耐低温冲击将零件模拟实际安装状态固定，在(80±2)℃的热风循环烘箱中放置24h，取出后在常温下放置0.5h，然后在(-30±2)℃的低温仓中放置4h以上，然后低温仓内进行落球冲击试验。冲击的位置由设计工程师指定。刚球重量500g，落球高度按表3条件选择：表格3低温冲击落球高度条件零件落球高度条件一脚可接触的零件400mm条件二其他零件200mm如果冲击试验无法在低温仓中进行，可以将零件放置在低温箱中到规定的时间后取出进行落球冲击试验，但试验应在20S内完成。4.7耐光照老化性按SAEJ2412进行试验，辐照量按表4选择：表格4光照老化条件条件零件辐照量（kJ/m2）条件一受强烈阳光照射的水平表面如仪表板上部、高位制动灯、搁物板上的喇叭罩1240条件二腰线以上受阳光直射的零件如A立柱，B立柱上，C立柱，门板上部、后视镜、搁物板、后侧围内饰板上表面488条件三腰线以下偶尔受到阳光照射的零件如仪表板下部，中控箱，手套箱盖板，门板下部、遮阳板225条件四顶棚、地板上的零件、密闭行李箱内装饰件1124.8耐摩擦色牢度4.8.1干式摩擦：从产品上取一块25×150mm的样品，将样品安装在摩擦仪平台上，-6-把2块50×50mm的白色棉布包在摩擦头上，对样品施加9N的力，并以每秒一个循环的速度进行10个循环的摩擦，在样品上形成约100mm长的摩擦痕。用试验后的白布与原白布比较沾色情况。用GB251评定白布沾色的级数。4.8.2湿式摩擦：将实验用的白色棉布用蒸馏水湿润，其余实验步骤与干态相同。4.9耐化学液体将1ml（约18～23滴）的人工汗液、0.5％肥皂水、97号汽油、玻璃窗洗涤液分别滴到样品表面上不同位置，在常温下静置5分钟（对于喷漆内饰件，放置1分钟），然后将一折叠好的白棉布在50mm长度范围内擦拭10次来回，然后将样品在23℃±2℃，（50±3）％RH的环境下放置24小时。对样品擦拭位置的外观进行评价，同时根据GB251对白棉布的沾色情况进行评价。4.10耐刮擦性按SJ-NW-57-2009进行试验。4.11挥发性有机物（VOC）样品选取根据SJ-NW-37《车内挥发性有机物及醛酮类测试汽车零部件取样技术规范》进行，空气采样根据SJ-NW-38《汽车零部件材料挥发性有机物及醛酮类化合物采样技术规范》进行，物质分析根据SJ-NW-39《车内零部件材料挥发性有机物和醛酮类物质分析技术规范》进行。4.12雾化特性根据ISO6452进行试验，采用重量法。4.13气味根据长安技术规范SJ-NW-81《长安汽车内饰零部件/材料气味特性评价规范》进行评价。