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目录1、工程概况…………………………………………………………22、编制依据………………………………………………………23、工艺管道施工程序………………………………………………34、施工方法及技术措施……………………………………………55、施工进度计划……………………………………………………306、降低成本控制……………………………………………………307、质量保证措施及控制点设置……………………………………318、施工安全与环境保护措施………………………………………359、施工平面布置及文明施工技术措施……………………………4410、劳动力需用量计划及技能要求………………………………4511、施工机具、计量器具及施工手段用料计划………………….4612、附图……………………………………………………………471.工程概况1.1工程简介我单位施工的***************等区域的工艺管道安装工程，共有工艺管道约16900米，其中碳钢管道13338米，合金钢管道997米，不锈钢管道2423米，本工程管道规格种类多，材质比较复杂。管道规格范围从1/2〞～36〞，管道壁厚范围从2.77～38mm，钢管材质有碳钢：Q235B、L245、20#、20G；不锈钢：304、304L、316L；合金钢：15CrMoG、A335-P11等多种材质。设计温度最低为40℃，最高为480℃，设计压力最高为16.286MPa。其***************管道高温、高压管道较多，管道的焊接要求高，难度大。1.2工程地点、名称及单位1.2.1工程名称：***************1.2.2工程地点：***************1.2.3建设单位：***************1.2.4设计单位：***************1.2.5监理单位：***************1.2.6施工单位：***************1.3主要技术数据（见表1.3）主要技术数据及工程量一览表表1.2工序名称材料名称规格材质数量设计温度（℃）设计压力（MPa）***************管子1/2-24〞碳钢6688米40-4800.08-16.2861/2-28〞合金钢997米1/2-18〞不锈钢1373米管件1/2-26〞碳钢2747个1/2-32〞合金钢445个1/2-18〞不锈钢352个法兰1/2-26〞碳钢1104片1/2-32〞合金钢164片1/2-18〞不锈钢137片阀门1/2-24〞---1407台***************管子1/2-36〞碳钢6500米45-280常压-10.01/2-18〞不锈钢940米管件1/2-36〞碳钢2805个1/2-18〞不锈钢445个法兰1/2-36〞碳钢1482片1/2-18〞不锈钢352片阀门1/2-24〞---1507台1.4工程的特征及特点：1.4.1***************由于塔类设备较多，管道安装高度较高，施工中高空作业多，危险系数高，安装难度较大。1.4.2管道材质复杂，其中不锈钢材质有304、304L、316L；合金钢材质有15CrMoG、A335-P11；碳钢材质有20#（GB/T8163）、20#（GB/T3087）、20G、Q235B、L245等。1.4.3***************最高设计压力为16.286MPa，最高设计温度为480℃，对材料的耐温、耐压性能要求较高。1.4.4本工程合金钢管道的焊接要求较高，施工难度大，合金钢材质焊接时应避免裂纹缺陷的产生。1.4.5本工程工艺管道规格、材质多，焊接材料分类多，必须做好材料的标识和标记移植工作，同时还需做好材料的保管和发放工作。1.3.6材料的供货方式及情况本工程材料为甲供，由施工单位向业主提出材料计划，经业主审核、批准后进行领用。2.编制依据2.1管道平面布置图，管道单线图2.2《工业金属管道工程施工规范》GB50235—20102.3《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236—20112.4管架标准图CD045-B6-19982.5管道材料等级规定，管道命名表2.6施工合同JMFY-GC-2010-0032.7《石油化工施工安全规程》SH3505—19992.8《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184—20112.9《压力管道规范》GB/T20801—20062.10《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSGD0002-2009\3.工艺管道施工程序3.1分部工程施工程序3.2分部工程施工程序（阀门试压）图纸会审备料计划材料验收理化检验施工方案开工报告现场准备材料发放方案交底施工准备焊材的管理领料标记移植下料预制焊接焊缝检查无损检测热处理（按要求）管架预制4阀门试压安装返修三查四定压力试验吹扫泄漏量系统联动防腐绝热中间交接场地布置试压计量器具校验施工准备阀门外观检查上水阀门强度试验合格不合格阀门上密封及严密性试验合格不合格不合格放水记录通知业主合格入库3.3关键工序关键工序一览表表3.3序号关键工序名称工序特点、难点、主要实物量及主要技术参数（材质、规格等）备注1材料验收及标识材料种类繁多、容易混淆，材料验收应检查合格证、外观质量、规格及壁厚。现场统一标识。2焊工对焊工焊接技能进行现场测试，根据相关规定考试合格后方可从事相应的焊接施工3焊接工艺评定根据母材及焊材，确定焊接工艺评定的，根据焊接工艺评定，道次焊接的材质要准备母材和焊材提供公司试验室做焊接工艺评定。4坡口加工及清理管道材质多样、管径大、壁厚，坡口处理不合格影响焊接质量。5管道组对安装核对材质，控制对口的角变形、错边量、对口间隙，但管子和管件壁厚不一致，应进行处理后再组对，如果同材质管道采用的材料标准不同，导致壁厚不一致，应对内壁进行处理，保证焊口内壁错边量在规范以内。6管道焊接根据焊接工艺评定并结合施工现场的实际条件制定切实可行的焊接工艺规程。施工前对焊工和管工进行技术交底，内容包括焊接材料、焊接工艺参数、热处理的温度和时间、焊接材料的领用、现场保管、使用要求，无损检测方法和比例等各项要求。焊口编号应在管线单线图上现场实物同时标明，施工中各种材质、焊接接头形式的焊接工艺评定覆盖率达到100%7热处理焊缝预热和后热的设备、方法及温度，焊缝的热处理设备、方法、温度、恒温时间、加热速率、冷却速率要严格按要求进行控制。升温曲线记录的控制。热处理后的硬度测试。8弹簧支吊架安装支架型式多样，弹簧支吊架较多，弹簧支吊架的高度，须按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并作记录。弹簧的临时固定件，待系统试压、绝热完毕后再拆除。9管道补偿器热力管道补偿器安装要求高，补偿器安装时核对预拉或预压缩量，焊接管道补偿器应进行预拉或预压缩量后才可最后安装4．施工方法及技术措施4.1施工准备4.1.1设备（材料）检查、验收与保管4.1.1.1工业金属管道元件和材料必须具有制造厂的产品质量证明文件，并符合国家现行有关标准和设计文件的规定。4.1.1.2管道元件和材料在使用前按照国家现行有关标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果符合设计文件和相应产品标准的规定。管道元件和材料标识清晰完整，并能够追溯到产品质量证明文件。4.1.1.3铬钼合金钢、不锈钢材料的管道组成件，采用光谱分析法对材质进行复查，并做好标识。按每批（同炉号、同规格）5%的数量进行主要合金元素定性复查，且不得少于一个管道组成件。4.1.1.4检查不合格的管道元件或材料不得使用，并做好标识和隔离。4.1.1.5对管道元件的外观质量和几何尺寸按表4.1.1.5的要求进行检查验收，并填写“管道元件检查记录”。管道元件检查表表4.1.1.5序号项目技术要求1质量证明A、管材质量证明书应包括：产品名称、规格和质量等级，钢的牌号、标准号、炉号、批号、交货状态、重量和件数，各项检验结果等；B、其它组成件应包括：产品名称、规格和质量等级、化学成分和机械性能，锻件的金相分析报告，无损检测合格报告，热处理结果等。2外观检查A、材料表面不得有裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷；B、锈蚀凹陷和机械损伤深度不超过材料相应标准允许的厚度偏差；C、法兰、垫片的密封面不得有径向划痕等影响密封的缺陷；D、紧固件的螺纹表面不得有裂纹、浮锈、碰伤、毛刺、划痕或螺纹不完整等缺陷。其表面精度应符合相应标准的要求，螺母与螺栓应配合良好，徒手能将螺母拧入全部螺纹且不松为宜。E、金属缠绕垫应无松散现象；石墨复合垫及复合层无脱落现象。3尺寸检查应抽查至少5%，且不少于1根，进行外径及壁厚测量，其尺寸偏差应符合相关标准规定。4.1.1.7GC1级管道和C类流体管道中，输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa的管子、管件，应进行外表面磁粉或渗透检测，检测为每批抽样5%，且不得少于1个。磁粉检测结果符合JB/T4730.4的I级。渗透检测结果符合JB/T4730.5的I级。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义厚度的90%，且不得小于设计壁厚。4.1.1.8合金钢螺栓、螺母采用光谱分析法按每批（同炉号、同规格）5%的数量进行复验，并做好标识。设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，每批抽取2套进行硬度检验。4.1.1.9阀门检验1）、阀门安装前进行外观质量检查，阀体应完好，阀门外观无裂纹、凹陷、蜂窝麻面、砂眼、锈蚀；开启机构灵活，阀杆无歪斜、变形、卡涩现象，标牌齐全。法兰连接的阀门其法兰密封面无径向划痕。2）、阀门按下列要求进行壳体压力试验和密封试验：a)用于GC1级管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验。b)用于GC2级管道的阀门应每批抽查10%，且不得少于1个。c)用于GC3级管道的阀门应每批抽查5%，且不得少于1个。d)闸阀、截止阀等具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验，不合格者不得使用。上密封试验的步骤：封闭阀门进、出口，松开填料压盖，将阀门打开并使上密封关闭，向阀腔内充满试验介质，逐渐加压到试验压力，达到保压规定时间后，无渗漏为合格。3）、阀门的壳体压力试验和密封试验以洁净水为介质。不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。试验合格后立即将水渍清除干净。4）试验用的压力表，经检定合格并在检定周期内使用，精度不应低于1.5级，表的满刻度值宜为最大被测压力的1.5~2倍。试验系统的压力表不少于2块，并分别安装在试压泵及被试验的阀门入口处。5）、阀门的壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。6）、阀门的上密封试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍。7）、阀门在试验压力下的持续时间不得少于5min。试验介质温度为5℃-40℃。8）、公称压力小于1.0MPa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面上的色印应连续。9）、试验合格的阀门，及时排尽内部积水，并吹干。除需脱脂的阀门外，密封面与阀杆上涂防锈油，关闭阀门，封闭阀门处入口，并作出明显的标记。10）、阀门试验合格后，填写“阀门试验记录”并经相关检验人员签字认可。11)、安全阀的校验,按国家现行标准《安全阀安全技术监察规程》TSGZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验，试验合格后做好安全阀校验记录、铅封，并出具校验报告。4.1.1.10焊接材料的检验1）、所用的焊丝、焊条必须具有合格证及质量证明书；2）、检查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格等标识，应符合设计文件的要求；3）、封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，简易包装的焊条应逐盒检查。应无受潮、锈蚀、药皮脱落和规格不符等缺陷。4.1.1.11材料的保管1）、在现场建立材料库，且设有专人看管，建立材料出入