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吸塑工艺吸塑：一种塑料加工工艺，主要原理是将平展的塑料硬片材加热变软后，采用真空吸附于模具表面，冷却后成型，广泛用于塑料包装、灯饰、广告、装饰等行业。吸塑包装：采用吸塑工艺生产出塑料制品，并用相应的设备对产品进行封装的总称。吸塑包装制品主要包括：泡壳、托盘、吸塑盒，同义词还有：真空罩、泡罩等。吸塑包装设备主要包括：吸塑成型机、冲床、封口机、高频机、折边机。封装形成的包装产品可分为：插卡、吸卡、双泡壳、半泡壳、对折泡壳、三折泡壳等。泡壳：采用吸塑工艺将透明的塑料硬片制成特定凸起形状的透明塑料，罩于产品表面，起到保护和美化产品的作用。又名泡罩、真空罩。托盘：也叫塑料内托，采用吸塑工艺将塑料硬片制成特定凹槽的塑料，将产品置于凹槽内，起到保护和美化产品的作用。植绒内托：是一种采用特殊材料的吸塑托盘，将普通的塑料硬片表面粘上一层绒质材料，从而使托盘表面有种绒质的手感，用来提高包装品档次。抗静电托盘：是一采用特殊材料的吸塑托盘，该材料表面的电阻值小于10的11次方欧姆。主要用于电子、IT产品的吸塑托盘。吸塑模具：吸塑生产用的模具，成本最低的是石膏模，其次是电镀铜模，最贵的是铝模。模具钻有小孔，用于真空吸附热化的硬片，形成吸塑产品。吸塑成型：就是我们常讲的吸塑，采用吸塑成型机将加热软化的塑料硬片吸附于模具表面，冷却后，形成凹凸形状的塑料。吸塑裁切：吸塑成型后的塑料产品，经过冲床，将大张的片材用刀模分切成单个产品。折边：吸塑包装品中有一种叫插卡包装，需要将泡壳的三个边用折边机折到背后，以便在下一道封装工序中，将纸卡插入折边内，形成插卡包装。热合封口：是一种吸塑封装工艺，用封口机将表面涂有吸塑油的纸卡与泡壳热合在一起，形成吸卡包装。高频封口：是一种吸塑封装工艺，用高周波机产生高频，将泡壳与泡壳之间粘合在一起，形成双泡壳包装。超声波封口：是一种吸塑封装工艺，采用超声波机产生超声波，将泡壳与泡壳粘合在一起，形成双泡壳包装，与高频封口所不同的是，超声波不但可以封PVC、PETG材料，也可以封PET材料，而且对封装的产品没有电磁伤害，特别适合电子产品的封装;不足之处在于超声波封边只能是间隔的点状，而且一般是每次只封一条直边。吸塑工艺常见问题及解决1吸附不良原因：a.涂层太薄，涂布不均。b.印刷基材粗糙，吸收太强。c.吸塑油太稀，吸塑力不足。d.加热焊封时温度不足。e.油墨层晶化影响。f.吸塑油存放时间过长已变质。解决：a.调整辊筒及涂布量。b.更换印刷承印物或先上底油。c.更换吸塑油或加大涂布量。d.增加焊封时的温度。e.上吸塑油前擦拭印刷品表面或加5%乳酸稀释。f.更换吸塑油。2.磨面没光泽原因：a.吸塑油太稀，涂层太薄。b.稀释过度，非参加反应的溶剂太多。c.粘度太高，流平差。d.干燥温度低，成膜质量差。解决：a.加大涂布量。b.尽量不加入稀释，采用原液。c.减小涂布量。d.适当提高干燥温度。印后加工名词解释1.印刷后加工：在印刷以后为了满足使用要求和提高外观质量，对承印物所进行的一系列加工制作过程。2.上光：条痕理论，印刷品上光的实质是上光涂料在印刷品表面流平，通过涂料的流平改变纸张表面呈现光泽物性。3.覆膜：将聚合物薄膜盖于印刷品表面，并用粘合剂经加热，加压使之粘合在一起的加工过程。4.烫箔：以金属箔或颜料箔为原料，通过热压转移到印刷品或其他物品表面上的加工工艺。5.模切：把钢刀片排成模或框(或用钢板雕刻成模范，在模切机上把纸版印刷品轧切成一定形状的工序。6.压痕：利用钢线，通过压印，在纸片或印刷品上压出痕迹，或留下供弯折的槽痕。7.凹凸压印：使用阴(凹)、阳(凸)模具，以机械作用施以超过印刷品基材弹性极限的压力，使印刷品形成凹凸的立体效果的加工过程。8.版心：书进版面上除去周围白边，剩下的文字和图片部分就是版心，版心是容纳文字和图片的有效面积。9.书心：将折好的书贴按其顺序经配，订后的半成品。10.书脊：(与书背相连的两个棱角)即书芯表面与书背的联接处，也是精装书刊前后壳与书背的联接处。11.书背：也称后背，指书贴配岫后需粘联的平齐部分。12.飘口：封面比书芯多出来的边叫飘口。13.堵头布：也称堵布，绳头或花布头等，是种经加工制成的带有线棱的布条。14.天头：图书版面的上部空白叫天头。15.地脚：图书版面的下部空白叫地脚。16.前口：也称口子或口子边，指订口折缝边相对的毛口阅读边位置。17.订口：靠近书籍装订处的空白叫订口;另一边叫切口。18.书封加工：开料压增—配切书页料—刷糊书壳纸—包壳包角—压增—自然干燥—烫印。19.套合加工：刷胶—套书壳-—扫衬——压平——后槽——成品检查。PVC真空吸塑装饰片膜压工艺控制要点PVC膜压技术在家具行业尤其是门板和厨柜生产中非常重要。中密度基材加工成各种线型再覆上各种亮度、花色、质感的PVC膜，使产品丰富多彩，琳琅满目，给消费者创造了很大的选择空间。然而，应用这项技术制造的产品。其品质的优劣却千差万别。造成这些差别的原因除了基材和饰面材料PVC本身因素外，加工过程中的工艺参数的控制也至关重要。下面以进口的某型号膜压机为例，运用德国进口的双组分膜压胶，对整个工艺过程进行阐述。1膜压机的工作原理利用PVC的可塑性，通过膜压时间、设备腔内温度和空气压力的调整与控制，给PVC加热、加压，把PVC包覆于工件表面。工作过程：(1)工件放置于工作台;(2)工作台进入到加热板正下方;(3)加热板与工作台合拢;(4)加热板与硅胶膜之间的空气被抽出，硅胶膜吸附到加热板上被加热;(5)达到设定的时间后加热板与硅胶膜之间注入压缩空气，硅胶膜与PVC紧密接触，工件和PVC被加热，同时PVC被软化，板件边缘的温度达到胶的活化温度;(6)工作台与PVC之间的空气被迅速抽出形成真空，然后PVC与加热板之间注入压缩空气，PVC在设定的压力和温度的作用下被包覆在板件上。2操作规程2.1膜压胶的使用要求膜压胶是双组分胶，活化温度为60oC左右。贮存环境温度须在5℃-30℃，5℃以下会引起絮结。胶桶不应直接放置于地面上，应放置在木质的托架上，尤其是在冬季。膜压胶的有效期在不拆原包装状态，自出厂之日起为6个月。膜压胶配制比例主剂：固化剂=20：1，主剂与固化剂混合时，应使主剂保持在搅拌状态下，固化剂慢慢加入并搅拌至少3分钟以上。每次配制的胶量应保证在4小时内用完。兑胶后胶桶应盖严。2.2喷胶工艺要求：2.2.1喷胶顺序为端面→正面线型→正面+线型→端面，其平面部分，喷涂一遍即可;端面和平面线型处则需喷两遍。2.2.2主剂与固化剂混合后的活性时间为4-6小时，已喷胶的工件应在4小时内加工完毕以获得最好的胶合效果。否则因胶发生交联反应而需升高活化温度，尽管从外观上看胶合效果良好，但耐温性能已经明显降低，若二次喷胶会在PVC表面显现胶痕。2.2.3喷胶后表面发白且干燥，手触不粘手或干燥后有明显的胶膜光泽干燥时间为30-50分钟(取决于环境的温度、湿度和喷胶质量)。2.2.4常用风扇距工件1.5-2.0米对准工件把潮湿空气吹走，以避免因工件湿度大而产生PVC鼓泡。2.2.5在冬季，为了提高工件的温度，可以用小的保温房把工件加热至20-25℃的条件下(禁止温度超过35℃，否则工件会产生变形)。喷胶应在不低于16℃的环境下在水帘机上进行。2.2.6喷胶操作者应戴口罩，以保护操作者的身体健康。2.3膜压机硅胶膜的使用根据工件线型的特点(如圆弧值、棱角、线型的宽度和深度等)选择不同厚度硅胶膜。硅胶膜由于经常被加热和拉伸，其下垂度会增大，应根据硅胶膜的下垂程度及时进行安装，减小下垂度。为了延长硅胶膜的使用寿命，防止工件产生质量问题，应定期调换硅胶膜使用方向，如前端变后端、左端变右端。若硅胶膜的角部产生孔洞或短小的裂口，可用硅胶和补膜机进行修补。修补时上面用平整的重物压实，干燥24小时后，修补处用240#的砂纸砂平即可正常使用。2.4工艺参数的设定2.4.1膜压工件间距：宽度小于100mm的窄长工件，工件间距不小于80mm;宽度大于100mm的工件，工件间距不小于60mm;工件与工作台边框的间距不小于80mm。横纵向的间距应在一条直线上，以减少空气流动的阻力。2.4.2工件垫板：垫板的宽度和长度均应比工件的宽度和长度小6-10mm，垫板的上表面四周的棱角应倒半径3mm-5mm的圆角或倒3×45℃角，以保证PVC与工件间的空气被彻底抽净，达到PVC牢固地胶合到工件边缘的效果。垫板的厚度应为工件厚度的3/4左右，是保证PVC不被拉白的重要措施之一。2.4.3设定温度：根据PVC的不同，设定温度应在130℃-160℃之间，普通PVC(相对于高光PVC)的温度应高一些，高光PVC应低一些(避免因温度过高而失光)。2.4.4设定时间：预热时间应30s-50s之间(PVC颜色的不同，预热时间也应不同，浅色的应适当加长，深色的应适当缩短;厚PVC应适当加长，薄PVC应适当缩短)，抽真空时间应为8s左右，加压时间应为预热时间加上10-20s左右。达到设定压力的时间不宜过长，应为5s左右，以保证工件端面达到活化温度之上时的PVC与基材迅速粘牢且不过度不拉伸工件上的PVC。2.4.5设定压力：设定正压为3.8bar-4.2bar，负压为0.7bar-0.8bar，即正压+负压=4.5bar-5.0bar左右。对于过厚的工件、高光PVC及厚度小于0.3mm薄PVC时应适当降低设定温度，适当增加预热时间，并增加工作台整个底板的高度，缩短工件与加热板的距离，以减轻或避免PVC变色问题。压薄木(木皮)时，用乳白乳胶类胶粘剂，木皮的温度应不低于105℃;压力越大越好，但达到设定压力的时间要长，即慢速加压。2.5修边要求压机加工完毕的工件，放置20分钟(保证胶的初期固化)后方可进行修边。修边后用专用工具刮棱角或用120#-180#的砂纸倒棱，使PVC低于工件表面。并用酒精等稀料把背面的胶痕清理干净。修边时检查质量，能修理的就地修理，不能修理的要挑选出来另行处理。膜压后的工件要面对面、背靠背放置于平整的料架上。50块一垛，重物压于上面，防止工件变形，陈放时间不应少于24小时。膜压工件达到中期固化的时间为24小时，完全固化需要7天，所以包装前要确保工件陈放24小时以上。3膜压工件耐温试验通过耐温试验可检验膜压工件的耐温性能。耐温试验先要采集试件的有关参数，如环境参数、工艺参数、胶种(包括活化温度、出厂日期、喷胶遍数)、PVC参数(厚度、背胶、厂家等)、加工时间、陈放时间等。在恒温箱内进行耐温试验，测验的温度分别为40℃、50℃、60℃、65℃、70℃、75℃、80℃。从低向高在每个温度点放置1小时，然后检查试件的表面和边缘的PVC是否剥离或开边，若低一级的温度未发生剥离或开边，而当上升一级温度剥离或开边了，则试验样件的耐温为低一级的温度。某试件在40℃时试验1小时PVC未剥离或开边，50℃时试验1小时PVC剥离或开边了，则试验样件的耐温为40℃。4常见质量问题的主要原因4.1皱褶(1)窄长工件的间距过小;(2)垫板的上表面四周的棱角未倒角;(3)工件横纵向的间距未在一条直线上，增加了空气流动的阻力;(4)设定的温度过高;(5)达到设定压力的时间过长。4.2拉白(1)设定的温度过高;(2)达到设定压力的时间过长;(3)线型不合适。4.3边缘未粘牢：(1)胶的质量不好;(2)胶的活化温度过高;(3)设备的温度达不到工件边缘要求的活化温度;(4)工件垫板不合适;(5)PVC背胶性能不好或无背胶;(6)胶已过期或贮存不符和要求;(7)漏喷胶或喷胶方法不当。出现质量问题时，应针对上述原因逐项调整工艺或参数并做好记录，切忌同时调整多项工艺参数或工艺，否则产生质量问题的真正原因便难以识别，同时也难以制定和调整生产环境的工艺标准提供客观依据。5结论上面提供的参数都是基于相关知识和操作经验。由于地域、设备、工作条件和材料的不同，需做进一步的试验，同时做好过程记录，以获得满足质量要求的工艺参数，最终形成工艺标准，以操作人员遵守。虽然PVC膜压后不便于直接检验PVC膜与基材的胶合强度，但若严格按照适合本