丰田生产方式简介

丰田生产方式TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM（TPS）目录第一节丰田生产方式简介一、TPS的产生与发展二、TPS的基本原则第二节准时化生产三、TPS的构成第三节自働化第四节现场管理第一节丰田生产方式简介丰田生产方式，英文全称为TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM，简称为TPS。一、TPS的产生与发展丰田佐吉：19世纪，丰田公司生产织布机。1902年，他发明了自动纺织机，他的发明打开了自动纺织业的大门，使一名工人可同时看管多台机器，并可使设备在发生故障时自动停机。这就是TPS自动化的前身。丰田喜一郎：丰田佐吉的儿子。三十年代，丰田开始建立汽车制造喜一郎赴美学习亨利福特的生产制造系统，他把福特的传送带技术在日本的小规模汽车产量中加以改造应用，发明了在装配生产线的各工序，只在下道工序需要时才生产。这就是奠定了准时生产的基础。大野耐一：在丰田英二（喜一郎的侄子）时期，他把TPS化为完整框架。50年代，美国的超级市场给了他很大启迪，他把超市这种简单高效和有节奏的方式应用于生产系统，发明了拉动式生产系统，并开发了一系列工具来实现他的生产模式。最著名的工具即看板管理。TPS的发展，得益于三个主要人物：80年代始，TPS继续不断的发展完善，使其国内成品车达到零库存，厂内在制品库零库存；90年代，公司各方面业绩在世界名列第一，TPS更加尽善尽美。目前，丰田生产方式成为世界上最著名的生产方式，它以低成本，高效益而被世界上许多国家所效仿。美国人称其为“精益生产方式”。二、TPS的基本原则丰田生产方式的基本原则就是：“杜绝一切形式的浪费”。丰田公司认为，提高生产率的最简单最迅速而且不花钱的办法就是杜绝浪费。并把“杜绝一切形式的浪费，彻底降低成本”作为基本原则和追求的目标，并以此作为获得利润的源泉。丰田公司归纳出七种形式的浪费：1、过量生产浪费2、停工等待浪费3、库存浪费4、无效搬运浪费5、动作无效劳动浪费6、制造次品浪费7、加工本身浪费三、TPS的构成TPS哲理的理论框架包含一个目标、两大支柱和一大基础。TPS哲理的理论框架如下：目标准时化JIT自働化JOKOKA改善与连续改善目标：低成本、高效率、高质量的进行生产。利润=收入-成本改善和连续改善是精益生产体系的活神经，没有改善就没有精益生产。第二节准时化生产何谓准时化（准时化的英文全称为:JUSTINTIME简称JIT）丰田的准时化是：在必要的时候，生产必要数量的必要的产品。准时化的本质能够灵活地适应市场需求变化，能够从经济性和适应性两个方面来保证公司整体利润的不断提高。准时化均衡生产精益物流系统技术标准化作业目视管理工厂总体布置车间设备总体布置物流搬运系统JIT与看板技术丰田公司的均衡化生产包括三个内容，即数量均衡，品种均衡，混合装配。然后，根据月生产计划和每月的实际工作天数，确定每日的平均日产量。实际上，丰田的生产数量已均衡到了以秒计算。准时化生产的前提——均衡生产A.产品数量均衡保证生产线上的产品产量基本衡定。丰田公司产品产量的均衡化是通过月产量计划和日产量计划来实现的。实际上，丰田公司的月计划是分两个阶段来制定的。第一阶段是在两个月之前，提出车型及其产量的建议；第二阶段是在一个月之前，根据订单确定各种车型的详细参数和具体产量，并将所确定的计划通知协作厂和供货商。平均日产量=月生产计划数月实际工作天数B.产品品种均衡在单位时间里尽可能生产出多种产品。丰田公司要求，必须根据市场的实际需求和每天平均产品产量均衡化的限定，确定每种车型的每天平均产量。C.混合装配总装配线混合装配日生产计划所确定的各种产品。丰田公司的总装车间采用了这种混合装配方式，能够在同一单位时间内生产出多种产品，从而尽量满足市场的多样需求。均衡生产好处：使上序工作负荷平稳，工作量均衡；使本序劳动力支出平稳；使后序均衡出产品，以实现准时化的要求。标准化作业标准化作业定义:是指每一位多技能作业人员所操作的多种不同机床的作业顺序，是指在标准周期时间内，把每一位多技能作业员所承担的一系列的多种作业标准化。标准化作业是生产现场有效地提高劳动生产率的手段，是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。引进标准化作业的目的和解决措施：目的一：使现场作业人员在从事生产的时候，能够避免许多不必要的操作，使其生产活动更具效率性和效益性。措施：制定”标准作业顺序“，即每一位作业人员操作时所必须遵循的加工工艺顺序目的二：使生产现场的各个工序或者加工单元之间在生产时间上达到平衡，以实现生产过程的均衡化措施：导入“标准周期时间”，即单位产品生产所需要的时间。目的三：将生产现场的在制品库存量控制在最低水平措施：确定每道工序的“标准在制品存量”，即每位作业人员在按照标准作业顺序和标准周期时间从事生产活动时所需要的最少在制品储备量。目视管理的手段主要包括：1、灯光显示牌红灯：机器发生故障，停止生产线绿灯：一切正常黄灯：出现异常，请求帮助白灯：生产任务完成蓝灯：不合格品发生2、数字显示牌3、标牌4、生产管理版5、标准作业指示图6、设立安全标志及宣传标记等实现准时化的工具看板如前所述，TPS的准时化是在必要的时候生产必要数量的必要产品。什么是必要的时候？丰田人认为见到客户订单的时候就是必要的时候，订单即为生产计划，生产计划只下达给最后一道工序，而生产系统是靠拉动式由后往前拉，即由后序拉动前序，那么怎么实现这一拉动呢？需要一个重要的工具和手段——看板来实现。使用看板是为了使生产过程中的所有工序都能知道各种零部件的准确生产时间和确切数量，看板是在工序之间传递作业指令和信息的工具，利用看板进行生产管理及作业控制的方法，就是“看板管理“。看板管理不等同于准时化生产，准时化生产是一种生产组织方式，而看板管理则是生产控制与调节方式，看板管理是准时化生产的外在表现形式。一、看板是什么看板是一种自动批示器，可以自动地发出“生产什么”，“何时生产”，“生产多少”，“何时取料”，“何处存放”等指令信息。具体而言，看板可以是放在透明塑料袋中的纸卡片，也可以是金属板或彩色垫圈，还可以是彩色小球。看板形状可以是矩形，三角形，也可以是球形。在一般看板上，标有工厂名称，零部件名称，零部件编码代号，零部件数量，容器种类，上下道工序名称，存放处等。二、看板的功能（1）发出作业指令A自动地发出符合生产现场情况的作业指令（生产指令取料指令等）B防止现场作业人员生产出多余的零部件及产品C随时明确作业规则与标准。（2）调节控制生产进度生产现场只有看板作为唯一的作业指令在工序之间传递，而且每张看板均代表一定数量的零部件制品。现场作业人员只有接到看板时方可开始作业，没有接到看板时不得随意作业。这样，通过调节控制看板的发出频率和发出量，生产管理人员就能简便而有效地控制生产进度，调节物料流量。三、看板的种类经常使用的看板有两种，即“取料看板”和“生产看板”。1、取料看板取料看板表示后工序应该向前工序领取的零部件种类和数量等信息。右图为取料看板示意图，显示如下信息：生产该零件的前道工序是锻造工序，后道工序是机加工工序，零件名称是“传动小齿轮”，其毛坯存放在锻造部的B-2位置处，零件箱是B型箱，每箱之中装放20个零件，这张看板是对应该种零件所发出的共八张看板中的第四张，等等。前段工程锻造B-2后锻工程机加工M-6放置处类制5E215A2-15号码代码产品名称传动小齿轮产品代码35670507车型SX50BC4/8发行代码B容器20容量2、生产看板生产看板表示前工序必须生产或订购的零部件种类和数量等信息。右图为取料看板示意图，显示如下信息：零件名称是曲轴，机加工工序是SB-8，加工完的曲轴应放置在编码为F26-18的存放处。在丰田公司，在制品库存的增加，被认为是各种浪费的根源。因此，强调生产现场的改善，特别是要缩短生产前置期，以减少看板数（在制品量）。即使是在指增加时，公司也不随意增加看板数，而是千方百计地缩短生产周期，以使用权生产现场的问题暴露出来，从而立即采取改善措施，使同样的问题今后不再出现。事实上，丰田公司的看板数并不是按某个特定公司计算出来的。管理人员可以根据生产现场的实际情况来决定看板数量。逐步地减少看板数的做法，是促进生产现场不断改善的行之有效的方法。根据丰田的经验，看板数控制在“虽然有些紧张，但经过努力仍能达到”的水平，才是产生良好业绩的理想水平。看板管理六项原则实施看板管理，必须遵循以下六项原则：一、后道工序只在必要的时候，从前道工序领取必要数量的必要零部件这条原则有三层含义：1）后道工序从前道工序领取制品；2）要按照看板上标明的品种数量领取制品；3）没有收到看板时，不得领取制品。二、前道工序仅仅生产被后道工序领取的零部件这条原则的含义是：1）各工序仅仅生产被后道工序领取走的同数量同种类零部件；2）要按照后工序领取零部件的顺序（看板送来的顺序）进行生产；3）没有收到看板不得加工制品。三、决不允许把不合格品传往后道工序这条原则要求，各工序必须向下道工序提供百分之百合格的制品。四、没有收到看板时，不得进行任何作业这条原则要求，各工序必须在时间上品种上和数量上均匀地领取零部件。当然必须以均衡化生产为基础，否则这条原则将失去保证。五、各工序要均匀的领取部件这条原则要求，各工序必须在时间上品种上和数量上均匀地领取零部件。当然必须以均衡化生产为基础，否则这条原则将失去保证。六、不断地减少看板数应该努力不断地减少看板数，不断地减少在制品数，不断地解决生产系统中暴露出来的问题。不断地减少看板数量，就意味着不断改善。以上六项原则，对于实施看板管理来说，是极为重要的。根据丰田的经验，对上述每一原则，都必须在准确理解的基础之上，认真地严格地予以遵守。否则，即使是导入了看板管理，也不会获得应有的效果。第三节自働化生产质量合格的使消费者满意的产品，是丰田公司的一个目标。同时，如果没有零部件的质量保证，准时化生产的持续稳定进行是不可能实现的。丰田公司在整个生产系统中用“自働化”保证产品质量。带人字旁的自动化，即自动化缺陷控制，或“具有人类判断力的自动化”书写时，将“动”字写为“働”这是丰田公司的自働化。自働化，自然包括“用机器代替人工”的技术，但它更主要的是一种发现并纠正异常的技术。当质量缺陷或异常发生时，能使生产线或者机器自动停止的技术。由于出现异常而引起的设备自动停机，要求现场人员必须迅速采取有效措施，这就激发了各种各样的改善活动。现场人员会从自己参加的改善工用成果中感到满足。因而体现了对人性的尊重。丰田公司的自动化，即“自动化缺陷控制”，是通过三个主要的技术手段实现的。这就是：异常情况的自动化检测；异常情况下的自动化停机；异常情况下的自动化报警。1、异常情况的自动化检测丰田公司的自动化检测装置（或仪器），就如同人的眼睛，它可以感知和发现被加工件本身或制造过程是否有异常情况发生，并把发现的异常情况信息传递给接收装置，而后发出各种动作指令。2、异常情况下的自动化停机当自动化检测装置发现异常情况时，它会立刻自动地发出指令，停止生产线或机器的运转。3、异常情况下的自动化报警丰田公司的自动化不仅能自动发现异常和自动停止生产，而且能够把异常的发生以报警的方式显示出来。自働化技术手段生产现场的5S活动是现场一切管理工作的开始，是提高现场管理水平的最基础条件：（1）整理SERIR=区别要与不要的物品，丢掉不要的物品（2）整顿SEITON=将必要的物品按必要的数量于必要的地点有机能的保管（3）清扫SEISOU=整理清扫环境，使生产能保持良好状态（广义的清扫）（4）清洁SEIKETSU=通过上述3S的循环并保持其状态的管理活动（5）素养SHISAKE=全员遵守各种规则制度，互相协调并能形成自然第四节现场管理结束语丰田准时化生产方式的一个重要特性是实践性高于理论性，它来自于生产现场，开花结果在生产现场；它是边干、边思考、边实践、边完善的产物。因此，我们在实施丰田准时化生产方式时，应该注意在实践中结合我国国情，不断探索和创新，以创立适合我们国情的准时化生产模式。丰田公司的经验证明，准时化生产体系的建立不一定需要大