搜索
GlobalManufacturingTechnology1/25Ⅱ章.TPS思想及其概要GlobalManufacturingTechnology2/25何谓TPS?TPS(丰田生产系统)?@这是丰田集团制造技术的总称，意指“制造丰田产品的生产方式”。@丰田的生产方式大体上由JIT(JustInTime)和自働化两个支柱支撑，是通过彻底排除浪费节省成本创造利益的全公司的革新活动。JIT:是指在必要的时间制作必要数量的必要东西自働化:当发生不良时机器会自动停止工作，从而避免发生不良的系统思想彻底排除浪费GlobalManufacturingTechnology3/25企业的永久存在“在天才企业家消失后组织将如何永久存在?其典范便是丰田汽车”丰田,它的领导们的足迹!GlobalManufacturingTechnology4/25第一代丰田佐吉我们要用自己的技术制造我们的汽车提出丰田方向(30年代)研究与创造•丰田的母体，丰田织布机创始人“除了自己，不要相信任何人”GlobalManufacturingTechnology5/25第五代纲领报恩感谢(報恩感謝)研究(硏究)创造(創造)实质刚健(實質剛健)温情友爱(溫情友愛)丰田佐吉制定1935年文件化上下一致(上下一致)GlobalManufacturingTechnology6/25第二代丰田喜一郎完成丰田蓝图(30~40年代)•丰田汽车创始人“JustInTime”概念的开端直接编写10cm厚工艺手册GlobalManufacturingTechnology7/25保持稳定的关系要怀有大国思想大国的思考总体最佳化内部外部协作公司的培养和指导编出作业者程序标准化作业标准引导协作企业的专业化作业量增加，购买者也增加?非也!因为价格而更换供货商?非也!GlobalManufacturingTechnology8/25第三代丰田年代TQC,确立经营系统(30~70年代)作为量的急剧膨胀的领导组织的效率管理和品质管理“为了查看环境问题，在工厂附近的河畔散步，开始一天的日程”在现场看现物判断现实3现主义“”GlobalManufacturingTechnology9/25第四代大野耐一库存，需要吗?不!(40~70年代)用具体的生产系统来完成对“库存”的认识大转变JustInTime隐藏工艺上的问题GlobalManufacturingTechnology10/25Pull系统对作业方式的新的视角看板系统前后工艺的作业者一起获得传达的体制后工艺前工艺在接力赛中先跑的人到达之前慢慢启动的接力形式GlobalManufacturingTechnology11/25继承遗传因子“如果不读600页标准”管理者无法开展业务文书主义如何传给后代?学习真实丰田的核心隐性知识改善活动•改善不合理和浪费•持续发展组织全体的水准显性知识GlobalManufacturingTechnology12/25丰田的挑战丰田喜一郎社长的决策二战后日本的所有汽车业都非常艰苦“美国人虽然体格魁梧体力好，但是一个人无法做十个人的工作。”与美国有10倍以上的生产能力的差距大野耐一热情的关心和结论三年内要赶上美国要明确目标GlobalManufacturingTechnology13/25TPS引进相关流程图DFT生产平准化标准作业TPS平均化少量生产大量生产提供可以看出问题的工艺彻底排除浪费看板是改善的工具不合理，瑕疵，浪费TPS的基础是5S多工艺作业多设备作业缩短变更机型的时间自働化少人化开工率品质保证工艺内看板的引进适当的库存工厂要像江水的流动一样防呆法(FoolProof)TPS所有条件的和谐J.I.TGlobalManufacturingTechnology14/25TPS的两个支柱TPS生产方式的两个支柱集中智慧热情与意欲JustInTime在必要的时间制作必要数量的必要东西进行搬运。自働化是一种由设备和生产线通过自律神经判断问题并执行停止的系统-前置时间短。-减少加工作业以外的作业-减少库存和在加工-工艺间平衡良好-明确异常-问题变得明确，可以解决-保证品质-改善对需要的程度的掌握-挑战更高的level-异常中心管理现场的紧张感和自律性明确目的尊重人性平准化生产=JIT,自动化的前提条件(量和种类的平均生产最好)GlobalManufacturingTechnology15/25购买必要的量在必要的时间大野耐一的超市原理在必要的时间由必要的人(消费者，后工艺)到前工艺去取着眼于JIT由必要的人制作必要的东西GlobalManufacturingTechnology16/25自働化1.自働化的基本原则1)不将不良转移到下一工艺。(品质是在工艺中作出来的)2)自働化与自动化的差异自働化自动化●由机器本身判断异常并执行停止●当有异常发生时，如果没有人按开关，操作将继续进行。●不会产生不良，预防机械，模具，固定器具的故障发生●即使发生不良，发现会滞后，机械模具和固定器具可能会发生故障。●易于掌握上述原因，并容易防止再次发生。●不能很快发现异常原因，并且防止再次发生困难。●省人●省力GlobalManufacturingTechnology17/253)当设备发生异常时自动检测传感器会工作，当有机械问题和材料流失时会停止设备工作。4)手工生产线的自动化①如果出现延时，由作业者停止生产线(Conveyer)。②由作业者停止生产线也是工作。③通过安装LSS(LineStopSystem)尽可能减少作业者的流动，系统分为两级，当发出预备信号后没有采取措施，则生产线停止。5)防呆法FOOLPROOF(POKEYOKE:防失误安全装置)①是自动化的辅助手段。②是为不管谁作业都不让发生不良。③多为防止不良、短缺、遗漏而采用④通过加工产品的形象差异防止装反⑤在使用自动设备焊接螺母时为防止漏焊也被采用⑥在用肉眼不能区分或处理相似的部件时制作Jig(夹具)来区分GlobalManufacturingTechnology18/256)自动化解放监视人员①将人的工作和机器的操作区分开来②解放1Man1Machine的操控人员③解放自动生产线上的异常监视人员7)自动化带来的提高①通过设备自动化意图获得能力的提高②采用自动化设备提高开工率③通过引进自动化防止错误和误品④在引进新生产线时可实现最佳生产线和省人2.适用自働化的例子(歧阜车体，Su-E,Su-Jaki工厂)1)无人搬运车不用花钱，由自己制作安装2)歧阜车体工厂的发动机搬运采用无人车搬运组装3)기후차체工厂看板分离机采用自动分离机4)Press模具部分整体变更机型改良为可自动更换模具5)焊接作业中的困难的工作由SCARARobot操作GlobalManufacturingTechnology19/25物流与看板■何谓物流(搬运)?『既搬运物件又搬运信息』一点点搬运(多次搬运)+后工艺的生产信息将被详细迅速地传到前工艺并反应到生产中，以使有问题时采取措施成为可能。以最少的库存生产最多的产品(高效率)。GlobalManufacturingTechnology20/25■物流搬运的原则『不定时(期)定量搬运』JIT的原则如果使用了后工艺的1PALLET或一个(定量)，从该时间(非定期)从前工艺或Store中拿来。『定期不定量搬运』目前最好的方法。如果前工艺在前，不能马上拿来，所以确定时间(定时)拿来看板分量。GlobalManufacturingTechnology21/25■看板的作用1)生产、搬运知识信息显示生产什么，生产多少，往哪里搬运。不需要每次向作业者下达作业指示，只要看看板的内容，作业者就会明白需要生产多少，物流作业人员也会通过看板知道要往哪里搬运。2)用眼睛观看的管理工具-多余生产的控制:由于生产按照看板进行，不会出现多余库存和多余在加工的情况。-进展情况的掌握:可根据剩余的看板数量掌握当时的生产进展。3)改善工具-生产线的在加工/库存管理:如果生产线有过多的东西，可通过减少看板数量解决-后工艺管理:根据从后工艺来的看板数量的平准化，可以预测后工艺的进展状况。例如，可掌握平准化规则得不到有效遵守，或看板去除规则得不到遵守，抑或生产线停运较多等情况。GlobalManufacturingTechnology22/25领导者的必要性虽然有多数企业试图采用TPS，但成功的企业是少数人才培养是公司发展最重要的课题领导者的必要性原因:看板只不过是工具改善所需人才培养跟不上改善的核心---人才(领导者)不充分人才(领导者)的条件☞理解TPS并实践改善☞心态+思想+整体管理☞始终走在别人的前面GlobalManufacturingTechnology23/25领导者的作用□领导者的作用通过实现目标和不断的改善活动图谋公司的发展☞树立实现目标(达到目的)的战略和战术☞通过改善活动培养人才1.改善活动开始要点1)使全员理解活动和改善的需要2)使全员理解领导者的想法(战略战术)3)设定每个人的作用和目标4)为每个人设定需要研究的课题2.指挥要点1)始终看着整体进行改善的指挥(战斗指挥)2)尽早判断在出发时间(供给方法，推进方法)上是否有问题(确认作战)3)各主管之间的调整和指导(实践训练)4)为不妨碍作业者的作业考虑(考虑)3.确认效果1)是否达到目标值实现了目标?(运转管理Cycle)2)对实施的各项改善活动的确认要切实跟上?(防止再次发生)3)剩下的问题是否明确?(确立改善计划)GlobalManufacturingTechnology24/25丰田的七种习惯是否必要?/是不是?如果必要就要做。丰田式企业革新实施方法习惯丰田的企业风土1.首先很好地倾听对方的习惯2.考虑“问题是什么”的习惯(为什么?五次)3.鼓励和建议的姿态4.抱着“如何才能获得胜利”的想法集中智慧的习惯5.始终互相商议的习惯6.讨论事实的习惯[现场、现物(实物)主义]7.“首先干一干”的习惯GlobalManufacturingTechnology25/251.要将对作业者的考虑放在重要的位置。2.加入自己的独立研究。3.不遇到困难就不会有智慧。4.不要花钱。要寻求智慧。如果没有智慧就要流汗。5.不要找借口。不要先担心。6.不要苛求完美。哪怕是60分也好，要立即实施。7.可能的方法要比不可能的说明好。8.将没有附加价值的活动变为有附加价值的“工作”。9.时间是动作(活动)的影子。(活动就会花费时间)10.改善是无止境的。要想现在的方法是最不好的。改善活动开展10项守则