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精益生产：（1）消除一切浪费，降低成本、（2）缩短流程周期，增强响应能力六西格玛：（1）消除变量，增加价值、（2）优化流程，提高质量关注焦点精益生产：价值流、问题、工具方法、5S现场管理、准时生产、快速换模、Kanban、基础IE、并行工程、目视管理、自动化、平准化、TPM、约束理论、持续改进、面向可制造性/可装配性设计、价值工程和标准化作业等。六西格玛：分层法、散布图、排列图、因果图、关联图、系统图、亲和图、矩阵图、短阵数据分析法、过程决策程序图、SIPOC图、QFD、FMEA、DOE、SPC、测量系统分析、方差分析和平衡记分卡等共同点（1）关注顾客满意，顾客驱动、（2）关注财务成果、（3）注重持续的系统整体改进、（4）都重视改变思想观念和行为方式（注：精益要求把“部门”和“成批排队”思想转换成“团队”和“连续流动”概念）、（5）全员参与，团队相互合作与协调、（6）管理层的大力支持与参与、（7）注重人、系统和技术集成特点精益生产：（1）工具软性、但很有效、（2）注重柔性、灵活性，迅速、（3）强调节流六西格玛：（1）工具精良，功能强大、（2）注重系统性，规范化、（3）强调开源工作方式精益生产：自上而下推动，线外控制六西格玛：自上而下推动，线外与在线控制结合主要效果精益生产：（1）减少一切浪费（包含库存，缺陷等）、（2）优化流程，缩短交货期、（3）提高生产率、（4）降低成本，改善资本投入六西格玛：（1）减少变异，统一产出、（2）消除缺陷，改进质量、（3）增加顾客价值，提高利润、（4）顾客满意与忠诚长处精益生产：（1）持续的全面创新和变革、（2）强调连续流动和拉动、（3）与相关利益体全面合作关系、4）整体优化，追求尽善尽美、（5）见效快六西格玛：（1）应用大量统计工具，精确界定问题、（2）流程彻底改进和设计、（3）追求完美和精益求精（持续改进）不足精益生产：（1）过多依赖经验管理，缺乏定量分析、（2）对波动处理不力，难以“精益”、3）疏于人才培训和系统方法整合、（4）急功近利，出现“非精益化”反弹六西格玛：（1）无法提高流程周转速度、（2）不鼓励创新和变革精益生产与六西格玛的优缺点？(2013-10-2214:48:23)转载▼标签：精益六西格玛六西格玛黑带六西格玛黑带培训分类：六西格玛培训张驰老师在享问回答的问题。直接目标精益生产：（1）消除一切浪费，降低成本、（2）缩短流程周期，增强响应能力六西格玛：（1）消除变量，增加价值、（2）优化流程，提高质量关注焦点精益生产：价值流、问题、工具方法、5S现场管理、准时生产、快速换模、Kanban、基础IE、并行工程、目视管理、自动化、平准化、TPM、约束理论、持续改进、面向可制造性/可装配性设计、价值工程和标准化作业等。六西格玛：分层法、散布图、排列图、因果图、关联图、系统图、亲和图、矩阵图、短阵数据分析法、过程决策程序图、SIPOC图、QFD、FMEA、DOE、SPC、测量系统分析、方差分析和平衡记分卡等共同点（1）关注顾客满意，顾客驱动、（2）关注财务成果、（3）注重持续的系统整体改进、（4）都重视改变思想观念和行为方式（注：精益要求把“部门”和“成批排队”思想转换成“团队”和“连续流动”概念）、（5）全员参与，团队相互合作与协调、（6）管理层的大力支持与参与、（7）注重人、系统和技术集成特点精益生产：（1）工具软性、但很有效、（2）注重柔性、灵活性，迅速、（3）强调节流六西格玛：（1）工具精良，功能强大、（2）注重系统性，规范化、（3）强调开源工作方式精益生产：自上而下推动，线外控制六西格玛：自上而下推动，线外与在线控制结合主要效果精益生产：（1）减少一切浪费（包含库存，缺陷等）、（2）优化流程，缩短交货期、（3）提高生产率、（4）降低成本，改善资本投入六西格玛：（1）减少变异，统一产出、（2）消除缺陷，改进质量、（3）增加顾客价值，提高利润、（4）顾客满意与忠诚长处精益生产：（1）持续的全面创新和变革、（2）强调连续流动和拉动、（3）与相关利益体全面合作关系、4）整体优化，追求尽善尽美、（5）见效快六西格玛：（1）应用大量统计工具，精确界定问题、（2）流程彻底改进和设计、（3）追求完美和精益求精（持续改进）不足精益生产：（1）过多依赖经验管理，缺乏定量分析、（2）对波动处理不力，难以“精益”、3）疏于人才培训和系统方法整合、（4）急功近利，出现“非精益化”反弹六西格玛：（1）无法提高流程周转速度、（2）不鼓励创新和变革打个比方，自来水公司是一个企业，你是客户，你希望是在任何你需要的时候都是得到高品质的自来水（当然与价格匹配，目前好像只有1种：）），精益是革时间的命，聚焦于消除流程中的浪费，但通常不会触及流程的本质属性；而六西格玛是革变异的命，聚焦于消除流程中的变异，通常都是要触及流程的本质y=f(x..)。但通常我们对TPM比较忽略，而TPM是更为重要的基础，是企业的肌肉。工厂的本质无非是人辅助设备将原材料转会为产品或是解决方案，设备的高效和稳定是我们进一步优化的前提。但如果作为系统来推进的话，名字不重要，重要的是这个系统都够：1.系统的识别公司的损失，浪费或是改进的机会，并能够和公司的愿景，目标，KPI建立紧密的联系，不是为了改善而改善，聚焦关键的少数。2.逐步的培养所有的员工都能参与到改善项目中来，做到能够识别损失，根除损失，预防损失的良性循环，员工改善能力的提升，是有用的多数。3.每个改善的目标应能够转化为财务收益，并且是非常有挑战性的（比如50%的缺陷减少）。任何企业可能都在改善，所以领先的企业考虑的是提升改善的速度。