100万吨／年汽柴油加氢精制装置高压管道安装施工方案

100万吨／年汽柴油加氢精制装置高压管道安装施工方案中石化第十建设公司安装网万吨／年汽柴油加氢精制装置高压管道安装施工方案中石化第十建设公司安装网万吨/年汽柴油加氢精制装置（以下简称加氢装置），是塔河劣质稠油处理技术改造工程中的新建装置。该装置以焦化单元生产的焦化汽油、焦化柴油和原常减压装置生产的直馏柴油为原料，经过催化加氢反应进行脱硫、脱氮、烯烃饱和及部分芳烃饱和，生产满足GB252-2000要求，且硫含量小于450ug/g的精制柴油。加氢装置由中国石化洛阳设计院设计，中国石化集团第十建设公司承建，根据施工图纸统计，该装置的工艺管道总计19811m,其中高压管道1906m,材质主要有：国外系列碳钢、国外系列不锈钢、石油裂化用20号钢、0Cr18Ni9等。主要工艺物料为原料油、柴油、汽油、燃料气、氢气、硫化剂、碱液、液氨等易燃、易爆、高温高压或有毒介质。根据工艺流程特点及同类设备相对集中的原则,布置装置设备，并将装置分为5个区。即：1区（反应区）、2区（总图区）、3区(原料处理区)、4区(分馏区)、5区(压缩机区)。高压管道工程量分布见表1加氢装置高压管道工程量分布表1序号区号区域名称安装工程量(m)材质平均管径(mm)焊口数(个)11区反应区65TP321Φ406×263163TP321Φ356×283115TP321Φ273×221858TP321Φ168×148060TP321DN100以下39328A106DN15-DN30051296石油裂化20#Φ159.68×16.0763122区总图区212石油裂化20#Φ219×1811228石油裂化20#Φ356×282332石油裂化20#Φ325×251931石油裂化20#Φ273×2226787石油裂化20#DN150以下36335区压缩机区50石油裂化20#Φ273×224850石油裂化20#Φ219×187920石油裂化20#Φ60×7195020GΦ168×14645620GΦ114×1273520GΦ89×930汇总19062091根据高压管线施工特点，即布置紧凑、规格种类较多、施工技术要求严格的特点，为优质高效的完成本次高压管道施工，特编制本施工方案。高压管道试压和吹扫方案及防腐绝热方案另行编制。100万吨／年汽柴油加氢精制装置高压管道安装施工方案中石化第十建设公司安装网编制依据（1）洛阳设计院提供的管道施工图；（2）《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》（SH3501-1997）；（3）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）；（4）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）；（5）《石油化工高温管道焊接规程》（SH3523-92）；（6）《阀门检验与管理规程》（SHJ518-91）；（7）《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》（HGJ229-91）；（8）《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GBJ126-89）；（9）《压力容器无损检测》（JB4730-94）；（10）《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB3323-87）（11）《石油化工施工安全技术规程》（SH3505-99）；（12）《工程建设交工技术文件规定》（SH3503-93）；（13）《质量程序文件》(QG/P44.0000-1999)；(14)《压力管道安装质量保证手册》（QG/M4441.50.00-1999）；（15）《压力管道安装竣工技术文件规定》（QG/M4441.53.00-1999）；（16）《140万吨/年加氢裂化装置施工组织设计》（2.1版）(17)胜利炼油厂基建指挥部专业会议纪要胜炼基建[1999]20号文《VRDS装置改造工程高压管道施工技术专业会会议纪要》3.施工工序流程图施工工序流程图见图2；4.管道组成件与支承件的检验材料检验应遵循的主要质量文件：（1）QG/P4441.50.07-1999《物资采购管理程序》（2）QG/P4441.50.08-1999《物资保管发放管理程序》（3）QG/P4441.50.09-1999《用户提供物资管理程序》（4）QG/P4441.50.10-1999《产品标识管理程序》（5）QG/P4441.50.14-1999《理化检验管理程序》（6）QG/P4441.50.20-1999《物资检验、试验管理程序》（7）QG/P4441.50.23-1999《检验、测量和试验设备管理程序》管道组成件（管子、阀门、管件、法兰、安全保护装置等）与支承件必须具备质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证，不得入库使用。100万吨／年汽柴油加氢精制装置高压管道安装施工方案中石化第十建设公司安装网材料检验应执行《压力管道用管材及管件检验工艺标准》QG/4441.52.02。4.1管道组成件与支承件的材质、规格、型号、数量应符合设计文件的规定，外观检查应符合下列要求：4.1.1无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷。4.1.2锈蚀、凹陷及其它机械损伤的深度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差。4.1.3螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准。4.1.4产品标识齐全。4.2管材、管件、法兰、阀门和焊材依据国外制造标准进行验收，同时质保书必须齐全并合格。同一炉号、同一批号管材、管件和法兰进行5%（不少于1件）无损检验（对于碳钢材料做MT、UT、光谱、HB硬度检查；不锈钢进行PT、光谱、HB硬度检查）。4.3阀门检验阀门检验执行《压力管道用阀门检验试验工艺标准》（QG/4441.25.01)，阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行检验，每批至少抽检1件；合金钢阀门的阀体应逐件进行快速光谱分析，并对内件材质进行抽查，每批抽查数量不得少于1个，若不符合要求，该批阀门不得使用。4.4阀门试验4.4.1本装置高压管道阀门，规格从DN20~DN150应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者作退库处理。4.4.2试验介质为工业用水，阀门壳体试验压力为操作压力的1.5倍，停压5min，以壳体填料无渗漏为合格；不锈钢阀门液体压力试验时，水中氯离子含量不得超过25PPM。4.4.3阀门密封试验要求(1)试验介质为水时，试验压力为公称压力的1.1倍；做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间执行表2。阀门密封试验最短保压时间表2最短保压时间(s)公称直径DN(mm)止回阀其它阀≤501203060～150120120(2)进行密封试验时，没规定介质流向的阀门（如闸阀、球阀、蝶阀等）应分别沿每端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门应按规定介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方100万吨／年汽柴油加氢精制装置高压管道安装施工方案中石化第十建设公司安装网向引入介质和施加压力。进行密封试验时在保压时间内，阀瓣、阀座静密封面的允许泄漏量应符合下表规定：密封面的允许泄漏量表3金属密封阀门（止回阀除外）金属密封止回阀阀门种类公称直径DN(mm)非金属弹性材料密封液体试验（滴/min)气体试验(气泡/min)液体试验（滴/min)气体试验(气泡/min)≤5000964658012721537441001272192930150无可见渗漏12722881395(3)压力试验和密封试验均合格的阀门，及时排净内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭进出口，按项目部统一规定做好标记，及时按管线号填写阀门试验记录。4.5安全阀的检验4.51.按设计文件规定的定压值进行调试，允许偏差为±3%；其起跳压力为设计的定压值，并参考制造厂家提供的技术性能参数。调试时使用空气或惰性气体（优先采用氮气）。调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数应不少于3次。要求起跳压力明显，无前漏、后漏现象。试验过程中建设单位和车间代表应在现场监督确认，签字认可。4.5.2安全阀经调校后，应做铅封并应作出标识，并保持垂直立放，加以妥善保管，避免杂物进入阀体内。4.6螺栓、螺母的螺纹应完整、无划痕、毛刺等缺陷，螺栓螺母应配合良好，无松动卡涩现象。合金螺栓、螺母应进行快速光谱分析，每批抽检5%，且不少于1件，测点应位于螺栓端部、螺母外表面。4.7法兰密封面、八角垫、缠绕垫不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。5.管道预制管道预制应遵循《技术交