化验室工作总结

化验室工作总结总结人：李兴雨指导人：张灵通•工作内容•工作总结•工作收获•致谢对钢铁企业来说，为保证生产的正常进行和产品的质量，化验室是必不可少的。化验室对产品质量检测结果的精确与否直接影响产品的生产。要保证钢铁的质量，对用于钢铁生产的原材料，生产过程中间产品的监控以及有关成分的测定有着十分重要的意义。前言检验一切用于生产的原料和材料控制生产过程评定生产成果研究审核合理化建议检验排除的“三废”是否符合环保要求化验室的工作任务主要就是采用化学分析和仪器分析的方法对样品中的C、S、P、Si、Mn及Ni等重要元素进行分析。化验室的工作内容•化学成分•ON含量•CS含量化学分析•X-荧光分析仪1•ON分析仪2•CS分析仪3精密仪器X-荧光分析仪工作原理：利用能量色散的方法，通过分析物料中各种元素所被激发出的复杂的X射线的混合能谱进行分析，进而求出被测量物料中的元素种类和含量。工作特点：工作状态稳定，分析准确度高，可靠性强，操作简单，维护方便，软件界面友好人性化。ON分析仪•工作原理：在惰性气氛下，通过脉冲加热分解试样，由红外检测器和热导检测器分别测定各种钢铁样品中氧、氮的含量•工作特点：具有灵敏度高、性能好、测量范围宽和分析结果准确可靠等优点。CS分析仪工作原理：在氧气流中加热试样，使其发生氧化反应后，碳大部分转变成二氧化碳，少部分转变成一氧化碳，硫则转变成二氧化硫。将氧气流调整为恒定流速后导入红外线检测器，以检测出的CO2、CO、SO2量为基础，计算试样中碳、硫浓度。工作原则规范检验、试验秩序和行为实现生产分析检验的有效性和时效性准确提供质量数据达到质量体系符合性要求化学成分分析的操作规范一、磨样将送来的炉渣、石灰、涂抹料等样品磨成细小的粉末。二、制样制样分为融片与压片，根据样品的不同选择合适的制样方法。三、测量将样品放入X-荧光分析仪进行检测。四、记录数据检测结束时，及时记录显示器上的数据。ON分析仪的操作规范一、制样将送来的钢样进行打磨，去掉其表面的氧化层。再将打磨好的部分剪切成3~5mm的小段。二、洗样将剪切好的小段样品用丙酮清洗去油，再用吹风机吹干。三、测量将样品放入电子天平中称量，将样品放入仪器，之后放入石墨坩埚，启动仪器，进行检测。四、记录数据检测结束时，及时记录显示器上的数据。CS分析仪的操作规范•一、做好准备工作准备好烘烧过的坩埚、熔剂、样品等与实验相关的物。•二、称样将药品在坩埚中按照规定的量称量，并将其混匀。•三、测量将混匀成分的坩埚放入CS分析仪中进行检测。•四、记录数据检测结束时，及时记录显示器上的数据工作总结影响CS分析仪数据稳定的因素1坩埚坩埚的空白一直是碳硫分析人员关注的热点。未经处理的坩埚空白从10~100μg/g不等。预处理过程中，条件设置得当，坩埚空白可降至1μg/g以下。实验证明，预处理时间长短和温度高低对获得坩埚稳定的低空白值至关重要。因此，经试验确定，坩埚使用前一定要进行预处理，并控制合适的烘烧温度和时间，一般要在马弗炉中1100℃下烘烧4h，从而最大程度降低坩埚空白对分析结果的影响。2灰尘分析过程中灰尘的积累所造成的吸附也是影响分析结果稳定性的重要因素，该影响在分析低含量样品时尤为明显。实验结果表明，随着分析次数的增加，灰尘引起的偏差越来越大，而彻底清理掉灰尘过滤器中的灰尘后多次分析结果与第一次分析结果一致。因此分析过程中，灰尘过滤器中的灰尘积累应及时处理。3称样量样品称重不同，其所含的C、S的绝对质量就存在差别，导致分析结果落在仪器校正曲线上区域的不同，从而造成分析结果的波动，尤其在分析仪器的上、下限附近时这种影响表现更为突出。另外，样品称重不同直接影响高频感应燃烧情况。碳硫仪的燃烧温度、状态不仅与高频炉本身设计的功率有关，而且与感应区内导磁物质的多少有关。燃烧温度不是持续恒定的，随着物质的熔化燃烧，感应量逐渐减少。例如，当分析某些难熔物质时，加入的助熔剂重量恒定，产生的热量恒定，此时过多的样品将会导致样品燃烧不完全，样品中的碳硫释放不完全。4温度的影响温度对分析结果稳定性的影响主要体现在3个方面：首先，对粉尘过滤器的温度影响。在第2个因素中粉尘对分析气的吸附效果，相同的灰尘量温度越高，气体的吸附量越少；其次，气体分析的基础离不开气体状态方程，红外分析系统恒温控制的温度不同，会造成分析气体体积的变化，从而一定量的分析气体在不同温度下通过固定长度红外池的时间不同；另外，红外分析系统恒温控制温度的不同，会造成红外光源的发射光强的波动，以及热释电检测器的输出的差异，从而影响了分析结果的稳定性。石灰的理化指标品级CaO，%MgO，%SiO2,%S，%活性度特级≥92＜5.0≤1.5≤0.02≥360一级≥90≤2.0≤0.03≥320二级≥88≤2.5≤0.050≥280三级≥85≤3.5≤0.100≥250四级≥80≤5.0≤0.100≥180致谢千里之行，积于跬步；万里之船，成于罗盘；感谢各位领导平日的指点，让我能够不断地成长。