2012年品质部工作总结

质量部2012年工作总结2013年工作计划在当下市场经济的时代，企业想要在变化莫测的市场占一席之地，那么企业必须具备核心竞争力，而核心竞争力的构建与公司的指导方针、企业文化、管理团队是密不可分的，所以企业的规范化管理是核心竞争力构成的基础，同时也是先决条件。Page3目录-质量部的工作主要分为七大块：ISO质量体系运行、原材料外购件进厂检测、质量检测分析、成品检验、计量管理、质量控制等。--2012年度产品合格率统计2012年度不合格项统计---质量管理工作2012年度质量数据汇总2012年度质量数据分析•--鉴证资料2012年检讨一、2012年质量部工作总结沟通、宣贯•--•--鉴证资料2012年检讨2012年质量数据汇总这一块是质量部的主体工作。在2009年生产负荷一直处于变动之中，生产不稳定性因素增加，各项检测工作也大大增加：2012年进料检验合格率99.99%99.96%99.46%99.57%99.74%100.00%100.00%99.92%99.90%99.99%99.40%99.10%99.20%99.30%99.40%99.50%99.60%99.70%99.80%99.90%100.00%100.10%1234567891011月份合格率2012尼龙轮产品检验合格率2012尼龙轮产品检验合格率99.37%99.06%86.10%96.23%99.64%99.58%99.74%99.64%98.37%99.64%98.67%75.00%80.00%85.00%90.00%95.00%100.00%105.00%1234567891011月份合格率2012机具机加工检验合格率2012机具机加工检验合格率99.11%99.52%99.47%98.97%99.35%99.56%97.87%98.92%98.91%99.17%99.52%97.00%97.50%98.00%98.50%99.00%99.50%100.00%1234567891011月份合格率2012牵张机机加工检验合格率2012牵张机机加工检验合格率97.07%98.28%99.01%96.45%99.24%99.14%99.05%99.00%98.90%98.02%97.69%95.00%95.50%96.00%96.50%97.00%97.50%98.00%98.50%99.00%99.50%1234567891011月份合格率2012牵张机分厂成品一次交验合格率2012牵张机分厂成品一次交验合格率100.00%100.00%100.00%98.89%100.00%95.56%100.00%100.00%100.00%100.00%100.00%93.00%94.00%95.00%96.00%97.00%98.00%99.00%100.00%101.00%1234567891011月份合格率2012机具分厂成品一次合格率2012机具分厂成品一次交验合格率99.56%98.02%96.70%98.66%95.57%95.19%96.31%98.34%97.62%99.06%98.76%93.00%94.00%95.00%96.00%97.00%98.00%99.00%100.00%1234567891011月份合格率2012年厂内不合格项按性质统计表单位：件季度分类第一季度第二季度第三季度第四季度总计百分比退货22136445448513757.27%返工705385511116012.93%报废13543185317728.61%让步接受31290686894190121.19%总计335173559669348970100.00%2012年厂内不合格项按加工厂统计表单位：件季度分类第一季度第二季度第三季度第四季度总计百分比外协25211475620809782887.27%牵张机分厂031419360.40%机具分厂83585332106110612.33%总计335173559669348970100.00%2012年厂内不合格项按过程统计表单位：件季度分类第一季度第二季度第三季度第四季度总计百分比外购25211475620809782887.27%机加工3242425767198.02%转配305543892172.42%成品2110946302062.30%总计335173559669348970100.00%•根据以上统计情况来看，公司生产过程产品的一次交验合格率总体在99.6%以上，稳中有提高，已超过年初预定目标，这说明我们的质量管理体系的执行是健全、有效、合适的。•表格中均出现不同数量的不合格品，虽然生产时间紧，任务重，但这并不能成为降低质量要求的理由，越是这样种情形下越应做好自检、互检、专检。•员工应严格按照生产技术要求制作，按照质量要求自检、互检，认真负责的将合格的半成品转交给下道工序进行制作，力争把好每一道关。•再好的内在质量产品外观有瑕疵，也将被市场淘汰，我们始终坚信产品质量是生产出来的，只要生产部的每一个员工都有高度的质量意识，并付诸于生产操作的每一环节中，产品质量将会稳步提高，以达到满足客户质量要求的目标。为此我们还必须进一步加强生产过程中各环节的管理，使我们的生产水平、产品质量有新的突破。•公司于2012克服了人员紧张，设备落后，产品种类繁多的困难，出色地完成了质量控制。原材料检验、过程检验、成品质量控制等关键业绩指标完成良好。全年没有大的客诉事件发生。2012年检讨2012年度质量数据分析二、工作计划：2、了解、熟悉制造部的质量管理体系的运行现状、对质量体系、运作流程、生产制造工艺过程、质量控制点及关键质量数据进行详细的了解，针对现存的不足，提出改进的方向；1、了解公司品质部的组织架构及公司其他部门的大致情况；3、根据制定的工作目标，制定相应的工作计划。•现对工作中所发现的问题总结如下：•1、质量体系文件管理混乱、记录严重缺失，内容错误、流程欠缺，且与实际运作不符。•建议改善对策：–将文控中心纳入品质部管理。–收集各部门意见，重新制作符合切身发展且合理的体系文件。–后续所有受控文件及表单由文控中心统一管理。后续所有受控文件及表单由文控中心统一管理。–对所有管理者进行ISO基础知识培训。•2、生产效率低。•建议改善对策：–对生产车间全面推行5S管理并实行奖罚制度。–对所有新进员工进行岗位及技能培训。–生产模式改为从加工至组装一体化生产模式。–招聘专业工程人员，改良测试治具与方法，合理安排生产工序，推行产量目标管理。•3、产品品质差。•建议改善对策：–对所有品质人员进行专业技能、品质意识、工作责任心等培训，组织业余活动，提升检验员向心力。–建立供应商品质管理以及绩效考核程序，增加IQC检验设备，对来料品质进行严格管控。–统计各品质管控点数据，寻找真因，彻底改善。–组织各部门成立品质改善小组，积极开展品管圈活动。•4、仪器、设备管理混乱，缺少保养维护。•建议改善对策：–完善设备管理制度。–将仪器、设备纳入固定资产，并责任到人。–严格按ISO程序要求进行保养和维护。•5、各部门之间缺乏团队合作精神，管理基层消极怠慢，缺乏工作激情。•建议改善对策：–完善员工绩效考核制度。–组织公司内部团队活动。–组织相关团队精神方面的培训课程。–对工作中的表现，适当实行奖罚制度。三、现状及改进建议：1、品质部管理架构；2、质量管理体系；3、IQC进货检验；4、IPQC制程检验（公司称：过程检验);5、QA品质保证或质量保证；6、客户反馈信息单的分析及后续改进跟进。•--鉴证资料1、品质部管理架构质量部经理IQCQAIPQC进货检验质量专员成品检员计量员过程检验注：目前品质部总人数5人。鉴证资料•--2、ISO9001质量管理体系现状：*质量管理体系的培训内容及方法需进一步改进。*从2012年外部投诉及内部批量性投诉发现的问题来看，质量体系文件管理混乱，部分员工对质量管理体系理解不够，对个别程序的执行力度也需进一步加强。。改进方向：*收集各部门意见，重新制作符合切身发展且合理的体系文件。*后续所有受控文件及表单由文控中心统一管理。*对所有管理者进行ISO基础知识培训。*针对各部门情况设定相应的质量指标，可作为公司高层对各部门或管理人员的考评依据；对被考核部门人员来说是一种奋斗目标。3、IQC进货检验鉴证资料改进方向：质量部加强了对原材料外购件的质量监控，并做了跟踪检测，加大对原材料的监管力度，严格执行退货制度，确保原材料质量的提升，对于外购件质量部积极与同行交流，加强数据对比，每月对进厂外购件抽查多次，有效地减少检验误差，但在采样、制样上还需进一步提升，以保证检测数据的及时性和权威性。现状：本年度因各种原辅材料价格上涨，导致部分原辅料品质下滑，其中原材料大部分采取让步接收处理，给后续加工效率带来一定困扰。沟通、宣贯•--•--鉴证资料4、IPQC制程检验（过程检验）现状：*没有制定具体的质量目标，其质量数据没有完整的采集方案，也无法对其进行考核。*机加工、生产线生产作业指导文件不齐全，造成操作工的作业没有标准，IPQC也无法进行监督。*生产部门对IPQC配合力度不够，缺乏自检和首件、转工序送检意识，对反馈的品质异常处理冷淡（不极时）或不处理。改进方向：*制定具体的质量分目标，制定详细、可操作的质量数据采集方案，由生产、研发、品质部门对此目标负责。*研发部门加强对生产、品质部门的工程技术支持，及时发放完整的生产作业指导文件，IPQC按作业标准文件对生产线进行监督检查。*严格执行《生产和服务提供控制程序》和《不合格品控制程序》文件，对违规人员建议公司出台相应处罚机制。•--鉴证资料5、QA品质保证或质量保证改进方向：*为QA新购测试工具。*由测试工程师编写完善的作业指导文件，工程部门编写常规测试的作业指导文件。并建立相应的测试记录。*加强对QA抽检到的不合格品及客户退货的原因分析、纠正及预防措施的后续跟进，包括标准化、文件化、效果确认等。生产、研发和品质部门同时对此项工作负责。现状：*QA成品测试工具、仪器少，不能满足成品的检验要求.*QA测试作业指导文件不全，测试内容现主要是常规功能部分变的存储及性能测试。*对QA抽检到的不合格品及客户退货产品检验发现的不合格品的分析不到位，纠正与预防措施不彻底。鉴证资料6、客户反馈信息单的分析及后续改善跟进后勤服现状：*客户反映油箱开裂，漏油，转换开关失灵，脱档乱档，张力机无张力，跑线，无法启动等问题，客户退货QA有确认，但原因分析方面不到位，数据分析有困难，后续的改善跟进不彻底。改进方向：*加强发货前检验确认，提高对客户退回板的维修分析水平，安排测试工程师做客户退货品的分析工作，组织、协调公司各部门的改善行动。质检员应及时反映工程质量问题，解决问题，做好各项品质管理策划，严格控制质量控制，确保公司产品和服务的质量能满足市场发展和客户的需要，完善质量部组织结构，以保证质量控制体系正常运转；ISO9001质量控制机制虽然得以建立，但仍需进一步完善。全面开展质量体系工作，加强对各部门质量体系的监督检查，保证质量体系的有效性、适宜性和充分性；针对生产运行所出现的问题，做好各项检测工作，为生产提供“准确、及时”的检测数据，同时加强各生产部门之间的沟通协调，对于生产异常和各种波动及时反馈。确实为生产部门提升“质量”做好服务工作；质量改善2013年度改善计划在全体人员的努力下，实现了作业按流程、判定按标准、工作有记录、记录有统计的工作系统化、标准化目标。对公司质量管理体系做了一些改进工作，丰富并完善了现有体系。导入了相关质量统计方法，加强了质量目标的统计和质量异常的跟踪。但仍存在一些的不足，需要2013年予以改进：改善计划品质变异环境Environment方法Method机器Machine材料Material人Men工作面貌检验自互检代用技能方法观念作业标准检验规范检验制度操作规范保养制度检验方式掌握品质变异的4MIE要素资料文件故障排除品质文化BOM态度5S区分标示