粗钢生产工序能耗计算

粗钢生产主要工序单位产品能源消耗限额GB21256-2007方圆标志认证文远2020/2/142内容一、标准范围二、标准规范性引用文件三、烧结工序单位产品能耗1、术语和定义；2、技术要求；3、统计范围和计算方法；4、节能管理与措施。四、高炉工序单位产品能耗1、术语和定义；2、技术要求；3、统计范围和计算方法；4、节能管理与措施。五、转炉工序单位产品能耗1、术语和定义；2、技术要求；3、统计范围和计算方法；4、节能管理与措施。六、电炉工序单位产品能耗1、术语和定义；2、技术要求；3、统计范围和计算方法；4、节能管理与措施。一、标准范围：本标准规定了粗钢生产主要工序单位产品能源消耗(以下简称能耗)限额的技术要求计算方法、节能管理与措施。本标准适用于钢铁企业进行烧结工序(不含球团)、高炉工序、转炉工序和电炉工序单位产品能耗的计算、考核，以及新建设备的能耗控制。二、标准规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB17167用能单位能源计量器具配备和管理通则三、烧结工序单位产品能耗术语和定义烧结工序单位产品能耗theenergyconsumptionperunitproductofsinteringprocedure报告期内，烧结工序(不含球团)每生产一吨合格烧结矿，扣除工序回收的能源量后实际消耗的各种能源总量。在钢铁企业中，烧结工序的能耗仅次于炼铁，居第二位，一般为钢铁企业总能耗的10%—20%。我国烧结工序的能耗和先进国家相比差距较大，每吨烧结矿的平均能耗要高20kgce,因此我国烧结节能的潜力很大。三、烧结工序单位产品能耗技术要求（限额限定值）当电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce／(kw·h)时，现有烧结工序生产过程中的单位产品综合能耗限额限定值应不大于65kgce／t。当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce／(kw·h)改为当量值0.1229kgce／(kw·h)时,现有烧结工序生产过程中的单位产品综合能耗限额参考值应不大于56kgce／t。若原料稀土矿每增加10%，烧结工序能耗增加1.5kgce／t。三、烧结工序单位产品能耗技术要求（限额准入值）当电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce／(kw·h)时，新建或改扩建烧结机生产设备烧结工序单位产品综合能耗限额准入值应不大于60kgce／t。当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce／(kw·h)改为当量值0.1229kgce／(kw·h)时,新建或改扩建烧结机生产设备烧结工序单位产品综合能耗限额准入参考值应不大于51kgce／t。若原料稀土矿每增加10%，烧结工序能耗增加1.5kgce／t。三、烧结工序单位产品能耗技术要求（限额先进值）当电力折标准煤系数采用等价值时，烧结工序应通过节能技术改造和加强节能管理，达到烧结工序能耗单位产品限额先进值，其值为烧结工序单位产品综合能耗不大于55kgce／t。当电力折标准煤系数从等价值0.404kgce／(kw·h)改为当量值0.1229kgce／(kw·h)时,烧结工序应通过节能技术改造和加强节能管理，达到烧结单位产品能耗限额先进值，其值为烧结单位产品综合能耗不大于47kgce／t。若原料稀土矿每增加10%，烧结工序能耗增加1.5kgce／t。主要钢铁公司烧结工序能耗水平表钢铁公司名称单位工序能耗指标值全国钢铁公司平均水平kgce/t54宝钢kgce/t51武钢kgce/t50马钢kgce/t57邯钢kgce/t54攀钢kgce/t56鞍钢kgce/t49三、烧结工序单位产品能耗技术要求（烧结能源回收量先进值）烧结工序余热回收量是指烧结工序每生产一吨合格烧结矿回收的余热蒸汽量(或发电量)折标准煤量。粗钢生产企业烧结工序应配备先进的节能设备，最大限度回收产生的余热蒸汽量(或发电量)，使余热蒸汽量(或发电量)不小于6kgce／t。三、烧结工序单位产品能耗烧结余热回收技术介绍烧结余热回收是提高烧结能源利用效率、降低烧结工序能耗的主要途径之一。烧结系统的显热回收有两部份：一是烧结矿的显热，二是烧结机尾部烟气的显热。目前，烧结废热余热回收利用的方式主要有以下三种：1、利用余热锅炉产生蒸汽或提供热水,直接利用;2、用冷却器的排气代替烧结机点火器的助燃空气或用于预热助燃空气；3、将排气直接用于预热烧结机的混合材。三、烧结工序单位产品能耗统计范围和计算方法-烧结生产工艺烧结是把铁矿粉烧结成块矿，作为炼铁原料。其过程就是根据炼铁工艺的要求，将细粒的含铁原料、熔剂、燃料进行配料、混合造球、铺料点火、抽风烧结，然后再降温固结，经破碎、筛分、冷却、整粒，合格的烧结矿运往炼铁。供高炉冶炼，筛分、整粒过程及炼铁上料过程所产生的粒度较小烧结返矿重新参加配料、烧结。烧结工艺流程如下图所示：2020/2/1413烧结生产工艺流程图2020/2/1414烧结生产工艺流程图三、烧结工序单位产品能耗统计范围和计算方法-统计范围烧结工序单位产品能耗包括生产系统（从溶剂、燃料破碎开始，经配料、原料运输、工艺过程混料、烧结机、烧结矿破碎、筛分等到成品烧结矿皮带机进入炼铁厂为止的各生产环节）、辅助生产系统（机修、化验、计量环保等）和生产管理及调度指挥系统等消耗的能源量，扣除工序回收的能源量。不包括直接为生产服务的附属生产系统（如食堂、保健站、休息室等）消耗的能源量。三、烧结工序单位产品能耗统计范围和计算方法--能源折标准煤系数取值原则各种能源的热值以标准煤计。各种能源等价热值以企业在报告期内实测的热值为准。没有实测条件的，采用附录A中各种能源折标准煤参考系数。标准煤各类能源折算标准煤是按1千克标准煤的热值为7000千卡进行折算；换算标准：1千克标准煤＝7000千卡（热值单位）＝29271千焦耳（热值单位）＝29.27兆焦120℃卡=4.18161国际蒸汽表卡=4.1868焦耳目前，统计上规定的卡与焦耳的换算，是按照国家标准GB2589—81附录第一条确定的，即“燃料发热量所用卡系指20℃卡”。折标系数目前，统计上是根据各种能源本身含有的热量除以7000千卡得到折标系数；例：1千克原煤＝5000千卡（实测值），这时原煤的折标系数为：5000/7000＝0.7143如果消费了1000千克这样的原煤，那么消费的标准煤为：1000×0.7143＝714.3千克标准煤平均折标系数对于同一个能源品种的不同批次，由于其品位不同，其含热值是不一样的。比如，原煤。这时，对于一个企业来说，需采用加权平均数来计算其平均折标系数，从而计算其消费的标准量。举例说明：一个企业1-7月消费100吨原煤，其计算标煤采用折标系数为0.7143，8月份该企业消费10吨原煤，实测折标系数为0.6，那么这个企业1-8月份的原煤累计平均折标系数为：1000714317100681810010月累计消费标煤月消费标煤月平均折标系数=累计消费实物量三、烧结工序单位产品能耗统计范围和计算方法-计算方法烧结工序单位产品综合能耗应按以下公式计算：EsJ=ESJ——烧结工序单位产品能耗，单位为千克标准煤每吨(kgce／t)；esjz——烧结工序消耗的各种能源的折标准煤量总和，单位为千克标准煤(kgce)；esjh——烧结工序回收的能源量折标准煤量，单位为千克标准煤(kgce)PSJ一烧结工序合格烧结矿产量，单位为吨(t)。sJsjhsjzPee某钢铁厂烧结工序6月份生产烧结矿205333吨，消耗能源实物：煤:16225吨、高炉煤气:115.09万立方米、焦炉炉煤气:180.02万立方米、电力:859.51万千瓦时、新水:5.80万吨、蒸汽:3475吨。利用余热蒸汽发电235.62万千瓦时。该烧结工序单位产品能耗为：①煤的折标量:当月耗煤量16225吨×0.7143（当月煤热值÷7000）=11590吨标煤②高炉煤气的折标量:当月高气消耗量115.09万立方米×1.30038（当月煤热值÷7000）=149.67吨标煤③焦炉煤气的折标量:当月焦气消耗量180.02万立方米×6.20457（当月煤热值÷7000）=1116.95吨标煤④电力的折标量:当月电力消耗量859.51万千瓦时×1.229=1056.34吨标煤⑤新水的折标量:当月新水消耗量5.80万吨×0.341=1.98吨标煤⑥蒸汽的折标量:当月蒸汽消耗量3475吨×0.117=407吨标煤那烧结工序消耗的各种能源的折标准煤量总和esjz=（①+②+③+④+⑤+⑥）×1000=14322000千克标准煤⑦烧结工序回收的能源量折标准煤量esjh=235.62万千瓦时×1.229×1000=289577千克标准煤烧结工序单位产品能耗ESJ=（esjz—esjh）÷PSJ当月实际交库量=14322000千克标准煤÷205333吨=69.75千克标准煤/吨三、烧结工序单位产品能耗-节能基础管理企业应定期对粗钢生产的几个主要工序能耗情况进行考核，并把考核指标分解落实到各基层单位，建立用能责任制度。企业应按要求建立健全能耗统计体系，建立能耗计算和考核结果的文件档案，并对文件进行受控管理。企业应根据GB17167的要求配备能源计量器具，并建立能源计量管理制度。树立系统节能、管理节能的大局意识，从完善工艺操作流程、提高系统的综合生产能力、产品合格率、设备作业率、利用系数等方面开展综合节能工作；结合生产工艺改造、扩建、新建，实现生产设备大型化，提高产能规模。三、烧结工序单位产品能耗-节能技术管理钢铁企业各生产工序应配备先进的节能设备，最大限度地回收工序产生的能源。2020/2/1426烧结工序的节能措施降低漏风率——从保持抽风通道的密封性、混合料布料的均匀性、透气性调整等多个环节入手，提高主抽风机的抽风效率烟气余热回收利用——主抽风机在烧结过程抽出的热风可考虑回收，用于预热点火燃料、混合料或进行热风烧结2020/2/1427烧结工序的节能措施烧结矿显热利用——冷却烧结矿产生的温度较高的烟气可进行余热回收、生产蒸汽，循环利用（如首钢建设的，利用两台130m2烧结机环冷机余热蒸汽进行发电的5MW余热发电机组）电系统方面，提高电气设备（皮带输送设备、风机、水泵、其他电动机械）的使用效率——如：减少皮带空转时间、减少风机漏风、保持设备运行负荷最佳、对有条件的动力设备实施变频调速等等2020/2/1428烧结工序的节能措施点火燃烧工艺实施改进——如：优化点火燃料的组成成分（适当调整燃料热值）、点火烧嘴改进等等，以提高点火燃料利用效率，降低能耗减少烧结机漏风，实现低漏风率和低风量烧结相结合使用催化助燃剂可使烧结降低固体燃耗13％，增产5％2020/2/1429烧结工序的节能措施低温烧结：控制碱度、A12O3与SiO2比值，强化制粒，建立优化烧结热制度。降低烧结矿中FeO含量：有利于提高烧结矿强度，提高还原度，也节能：因为FeO含量每升高1％，烧结工序能耗会升高0.68kgce/t，高炉焦比升高1～1.5％，铁水产量增加1～1.5％。四、高炉工序单位产品能耗高炉工序单位产品能耗theenergyconsumptionperunitproductofblastfurnaceprocedure报告期内，高炉工序每生产一吨合格生铁，扣除工序回收的能源量后实际消耗的各种能源总量。高炉炼铁流程的生产工序多、设备复杂、建设投资高，是钢铁生产中耗能最多的工序，耗能量占总耗能量的35%左右，高炉工序单位产品能耗在钢铁生产中也是最高的，各企业都将炼铁工序作为节能工作的重点。四、高炉工序单位产品能耗技术要求（限额限定值）当电力折标准煤系数采用等价值0.404kgce／(kw·h)时，现有高炉工序生产过程中的单位产品综合能耗限额限