产品可追溯性管理规定

产品可追溯性管理规定版本B/1生效日期2013.10.08页码1/6修改记录序号修改内容修改时间修改人备注12批准审核编制产品可追溯性管理规定版本B/1生效日期2013.10.08页码2/6一、目的:以产品批号为主线，依托系统物流管理系统平台，辅以相关记录，建立一条产品追溯通道，当已交货至客户之产品发生品质异常时,可迅速追溯异常品之制造日期、数量及对应的原材料、进而有效地采取应对措施。二、适用范围:本公司内购入的原材料、外协外购件进料、生产的产品，产品批号管理原则如下：序号批号适用于填写规范1钢印号+生产班次+材料批号有钢印号生产件、外购件12/42+01A+12100012生产日期+生产班次+材料批号无钢印号的生产件1210011+01A12100013来料日期无钢印号的外购件12108014材料批号冲压用原材料13100015正品批号-返制程返修合格件12/4201A1210001-返6材料批号-退退货件1210001-退7材料批号半成品1210001例：批号填写方式12/24（131008）01A1310001-999序列号来料年月班次先别钢印号（或年月日）12/42钢印号：12代表2012年，42代表42周；131008：无钢印号的产品生产日期；01A：A\B代表班次，A白班，B晚班，01冲压线代码，01冲压一线，02冲压二线，03冲压三线，04焊接线1310：来料时间，1、2位代表年份，3、4位代表月份；001-999：位代表本月来料独立炉号、捆包号的依次排列的序列号；三、职责权限3.1物流科负责产品追溯号的确定，以及对过程中的批号的正确性进行验证。产品可追溯性管理规定版本B/1生效日期2013.10.08页码3/63.2制造部负责按照物流制定的批号按照先进先出原则实施生产，对相关的记录标签正确性负责。3.3品保部负责按照物流科制定的批号填写相关的记录，对过程中的批号正确性进行监督。四、名词定义：批号：就是在工业生产中，虽然原料和工艺相同，但是每一批投料生产出来的产品，在质量和性能上还是有差异的。为了便于事后追踪产品当时状态，避免混杂不清，故对每一批产品或者材料制定批号编制和追溯原则。（按照填写规范，批号应包含：钢印号、炉号、捆包号、入库日期、返、退、变更）五、工作流程：5.1批号登录原则：（下表）序号过程使用的记录填写方式/内容（说明）批号信息来源责任部门1原材料原材料入库单材料批号质保书、材料标示卡物流科原材料检验记录材料批号+炉号+捆包号质保书、材料标示卡品保部进料检验标示卡材料批号质保书、材料标示卡品保部2外协件产品出库单批号产品入库单、产品标示卡物流科产品入库单批号产品出库单、产品标示卡物流科进料检验单批号产品入库单、产品标示卡品保部3公司内过程生产件原材料领料单材料批号材料标示卡、物料帐制造部原材料入库单材料批号原材料领料单物流科产品检验标示卡材料批号原材料入库单品保部制程检验记录材料批号+炉号+捆包号进料检验标示卡+材料标签品保部4公司内成品出库件产品入库单生产批号产品检验标示卡制造部产品领料单生产批号产品检验标示卡、物料帐物流科产品检验标示卡生产批号制程检验记录+原材料领库单品保部出货检验记录生产批号产品检验标示卡品保部产品可追溯性管理规定版本B/1生效日期2013.10.08页码4/65.2原材料板材、外协、外购件入库：5.2.1原材料板材到厂，按照供应商送货单和采购订单核实后，暂放入进料待检区。物流科开立《原材料入库单》注明原材料的炉号、批号与数量。品检检验合格后，黏贴合格标识。检验员需将炉号、捆包号等内容按照质保书和产品实物标签上的信息进行记录。由物流科将材料转移到原材料固定库位参照《仓库管理规定》。5.2.2外协、外购件进料时，由物流科按照出库单、订单等信息开立《原材料入库单》，《原材料入库单》中需有完整的信息，如：入库日期、数量、材料炉号等，品检验收合格后，仓库点收后入库，由仓库对《原材料入库单》进行审核。5.3半成品板材、外购件领料：由物流科计划组开立《领料单》，注明生产工单号，在批号栏内注明原材料的批号；外购件领料时则需在批号栏内注明外购件的入库日期。（参照表1编号原则。）5.4冲压生产：冲压使用板料或半成品板材，由冲压作业员将《进料检验标示卡》和《领料单》交当班品检，当班品检需将将正确完整的批号与数量记录在《冲压制程检验记录表》《产品检验标示卡》中，已登记的《进料检验标识卡》由当班品检暂存该材料使用完结科撕毁作废。如需办理退料，需将数量更新后的《进料检验标识卡》重新标示于退回的原材料上，并在退料单上注明批号及对应的数量和退料原因。5.5工序流转：对前道工序流转至本工序生产的产品，作业人员取下《半成品标识卡》，交当班品检，当班品检随即将上道工序的生产工单号与数量记录在《冲压制程检验记录表》的炉号一栏内，已登记的《半成品标识卡》由当班组长收回。零件流转至下一道工序时，需在每个周转料架上挂《半成品标识卡》，并注明本工作中心的批号与数量。制造部开立《产品流转单》，注明半成品的两个工序的批号与生产数量。5.6半成品入库:半成品入库时，每个周转料架上挂《半成品标识卡》，注明产品批号，仓库清点签收后，由物流科录系统并进行审核。5.7发料：仓管员在将半成品发往生产班组时，需在每个周转料架上挂《半成品标识卡》，并注明半成品入库时的批号与数量。由物流科计划开具《领料单》，在《领料单》上注明半成品的批号（参照批号编号原则）与数量并实施先进先出。生产班组对来料清点签收后，仓库将《领料单》交系统录入人员进行系统审核。5.8成品入库：成品入库单位需在《产品检验标识卡》上注明本工作中心的生产批号与数量，在入库单上注明生产批号。仓库清点签收后，将《产品入库单》录入系统并审核。5.9成品出货：由业务部根据系统库存信息，按先进先出的原则，打印出《产品出货单》，产品可追溯性管理规定版本B/1生效日期2013.10.08页码5/6注明待出货产品数量与批号（钢印号或工单号）。仓库按《产品出货单》备料完成后，《产品出货单》交物流科计划审核。出货时，需在产品包装上挂出货标识，按要求记录产品的数量、出货日期、批号、产品钢印号等信息。备注：开立出货单时，如遇系统库存量不足，业务则将不足数量单独开一行，以“0”代替批号。产品完工入库后，仓库负责出货人员在批号栏内的“0”改为实际出货的批号，物流科在审核出货单时，将实际出货批号改成实际出货批号后进行系统审核。5.10制程中不合格品的标识：制程中产生的不合格品由当班品检员在批号栏内记录批号。返修合格后，需在《产品检验标识卡》或《半成品标识卡》上注明批号与数量。5.11不良品返修后入库：制程产生不良需维修时，由当班品检开立不良品入库单，批号为不良品的生产批号-返，不良品由仓库品检签收后，将第一联交物流科审核，第二联留存。不良品返修合格后，由返修单位通知品检员办理领料单，注明入不良品库时的批号，并交物流科审核。业务部在开立出货单时优先安排返修品的出货。5.12退货品返修入库：产品发生退货时，由业务部根据客户的退货清单办理退货入库单，将退货品入至不良品仓，注明退货入库，填写批号-退。退货品返修后，品检办理入库时，注明批号“-退”，业务部在开立出货单时优先安排退货返修品的出货。5.13设计变更入库产品在进行设计变更时，如老状态产品未消耗完，变更前的产品标签不变。变更后的产品用记号笔在标签上填写变更后+1，如二次变更标签上则填写变更后+2，以此类推。5.14不同批次的零件用不同颜色区分，详见《先进先出管理规定》。六、产品的追溯：需要追溯时：根据追溯提供的信息，可追溯产品的出货日期、产品钢印，当日的出货单据，查出本批产品的工单号、钢印号、数量，然后以工单号为线索，追溯到产品的入库日期、生产日期，根据《制程检验记录表》、《生产日报表》等表单，可追溯生产过程中的状态及原材料的炉号、捆包号等信息。七、相关文件：《先进先出管理规定》产品可追溯性管理规定版本B/1生效日期2013.10.08页码6/6八、相关表单：《原材料入库单》《冲压制程检验记录表》《入库单》《领料单》《产品出货单》