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精益生产模式开场白1.领导安排我给大家讲《精益生产管理》，感到很惭愧。因为公司生产管理方面存在的粗放、不”精益“的地方，大多有我“指手画脚、推波助澜”的痕迹。2.实际上，我才是公司内最需要学习并实施《精益生产模式》的人之一。3.既然领导安排了，鸭子上架也得上。4.结合前一次培训的情况，按照公司领导的要求和指示，我又补充了部分内容，新添加的内容印发的材料上没有，大家注意听一下即可。5.俗话说，“给人一碗水，自己得有一缸水”，我是现学现卖，一碗水也不满。主要是跟大家共同学习。6.不当之处请各位领导指教。2、十九世纪～二十世纪：大批量生产市场特点:供需两旺（美国亨利福特首创，T型车全是黑色）生产特点:以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高变革的动力---顾客的需求在变化生产方式的变革与进程1、十九世纪前:手工作坊生产市场特点:需多供少--手工作坊，为富人生产（皮鞋、衣服）生产特点:产量低、品质不能保证、技能要求高、生产周期长进入20世纪，顾客需求量增大、对品质要求高20世纪后期,顾客需求个性化突出3、二十一世纪：精益生产市场特点：多品种,小批量,变化快。生产方式：一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”生产生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产福特及T型车：该车型生产了20年。目录一、精益生产模式的起源和发展二、丰田生产模式三、精益生产模式的应用和实践一、精益生产模式的起源和发展1.“精益”是什么意思？【解释】精：完美，好；益：更加。精益：好了还求更好。“精益求精”＝“尽善尽美”；“精益求精”≠“得过且过”；“精益管理”≠“粗放经营”；2.“精益”文化的提出:来源于两本畅销书：《精益生产传奇》、《精益思想》，因为这两本书而使精益文化得到推广。“精益”是舶来语；精细化管理，是国内的提法----培训中心司老师“学习型组织”的推广----彼得.圣吉的《第五项修炼》两本书的作者左：詹姆斯.沃麦克右：丹尼尔.琼斯2.1两本书的问世2.1.1背景上世纪80年代初，在市场竞争中遭受失败的美国汽车工业，在经历了曲折的认识过程后，终于意识到致使其竞争失败的关键是以“福特”为代表的的大批量生产方式输给了以“丰田”为代表的精益生产方式。2.1.2过程1985年，美国麻省理工学院的詹姆斯.沃麦克、丹尼尔.琼斯两位教授筹资500万美元，用了近5年的时间对90多家汽车厂进行对比分析，于1992年出版了《精益生产传奇》一书，把丰田生产方模定名为“精益生产模式”，并对其管理思想的特点与内涵进行了详细的描述和概括。四年之后的1996年，两位教授又出版了新篇：《精益思想》，进一步从理论的高度归纳了丰田生产模式中所包含的新的管理思维，并将精益方式扩大到制造业以外的各个产业，把精益生产方法外延到企业活动的各个方面，从而促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费，创造价值。这标志着，一种全新的管理理论—精益管理问世。2.1.3思想的来源这两本书的作者非常明确的强调，他们对于精益生产的研究、精益思想的来源，就是以丰田生产方式及丰田公司对此制度的发展为基础的。特别是，第一本书《精益思想传奇》的英文名：《TheMachineThatChangedtheWorld》直译过来：《改造世界的机器》。它的副标题更为直接的表明了与丰田公司的关系：《TheStoryofLeanProduction–Toyota’sSecretWeaponintheGlobalCarWarsThatisNowevolutionizingWorldIndustry》翻译过来：精益生产的故事——丰田公司在全球汽车战争中的秘密武器。3.精益生产方式简介（LeanProduction）精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。其核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上。是目前全球企业公认的以最低成本生产出最高品质产品的管理运营方式，是企业赢取市场的“杀手锏”，是中国企业面临全球化竞争的必修之课。精益生产的效果据有关资料统计，实施精益生产的企业可达到下列目标：所需人力资源最多可降至1/2；新产品开发周期最低可减至1/2或2/3；生产过程的在制品库存最低可减至1/10；工厂占用空间最低可减至1/2；成品库存最低可减至1/4；产品质量可大幅度提高30%。最终实现“7个零”的目标何为精益企业？精益企业是把精益管理应用于企业所有层面，从管理系统上能有效杜绝浪费，从文化上人人竭力追求持续改善，并实现经营业绩卓越、持续竞争力强的企业。4.“精益思想”简介其核心：就是消除浪费，就是以越来越少的投入，较少的人力、较少的设备、较短的时间和较小的场地创造出尽可能多的价值；同时也越来越接近用户，提供他们确实要的东西。用一句话概括：多快好省（毛泽东语录）精益思想中的“精”：体现在质量上，追求“尽善尽美”、“精益求精”；“益”体现在成本上，只有成本低于行业平均成本的企业才能获得收益。就是追求企业经营投入和经济产出的最大化、价值最大化。精益思想的五项原则：（了解一下、听一下）A:顾客确定价值（Customervalue）就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。从源头、思想意识上减少浪费B:识别价值流（Valuestreammapping）价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括：从概念到设计、工程、投产的技术过程；从订单处理、到计划、到送货的信息过程；从原材料到产品的物质转换过程；以及产品全生命周期的支持和服务过程。精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动、哪些是可以立即去掉的不增值活动。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。C:价值流动（Valueflow）精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。精益将所有的停滞作为企业的浪费，号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争”。实现连续的流动要求每个过程和每个产品都是正确的。D:拉动（Pulling）“拉动”就是按客户的需求投入和产出，使用户精确的在他们需要的时间得到需要的东西。拉动原则由于生产和需求直接对应，消除了过早、过量的投入，而减少了大量的库存和现场在制品，大量的压缩了提前期。拉动-----JUSTINTIME准时生产。E:尽善尽美（Perfection）上述4个原则相互作用的结果，必然是价值流动速度显著的加快。这样就必须不断地用价值流分析方法找出更隐藏的浪费，作进一步的改进。这样的良性循环成为趋于尽善尽美的过程。“尽善尽美”是永远达不到的，但持续地对之追求，将造就一个永远充满活力、不断进步的企业。结论与总结：1.精益管理是精益生产理论的扩展，是精益思想在企业各层面的深入应用。2.精益管理是以精益思想为指导、以持续追求浪费最小、价值最大的生产方式和工作方式为目标的管理模式。3.先有精益生产方式--扩展到精益管理--上升到精益思想先从实践到理论，再用理论指导实践的过程二、丰田生产模式1.丰田公司简介2.丰田家族图谱3.丰田公司汽车生产现场视频4.丰田生产模式的创立丰田生产模式的创立及创始人左：丰田英二右：大野耐一什么是丰田生产模式，TPS(TPS,Toyota’sProductionSystem),(简单介绍)准时化、自动化架构屋的比喻5.TPS的基本技术工具（高招）主要有：（结合我公司现状）5.15S5S是组织、清洁、发展并保持生产工作环境的方法，用于创造一个更有条理、更有效率的工作空间。我公司开展5S管理已许多年。为什么实行5S管理？现场是生产客户满意的产品或服务的场所，生产企业是“成也现场，败也现场”。现场不仅是所有生产活动进行的场所，也是各种改善活动的场所，更是所有信息的来源地。企业唯有不断优化现场管理水平，创造出一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，最终才能做到杜绝浪费、降低成本、提高效能。现场代表了一个企业的形象，是一个单位的脸面。是推行精益生产的基础和根本。怎样实行5S管理？培训中心付老师已做了全面诠释。5.2视觉控制据统计，人类行动的60%是从视觉的感知开始的，因此，用眼睛获得的信息量远远大于用其他方式获得的信息量。如果能够将“看”融入到企业的管理中，那么将更容易让员工及时、准确的判断问题，达到“自主管理”的效果。精益生产重视大量运用视觉控制以方便操作员的工作，同时避免错误。视觉控制要求整个工作空间都要设立明显而直观的标志，让每个员工都能立刻知道目前在进行什么，了解进度，清楚看到什么做的对，哪里出了问题。常用的视觉控制方法有：色彩识别、标识牌、看板等。重点介绍----“看板”管理在生产作业中，各类管理看板是推动精益化生产的重要工具，也是进行目视管理的重要内容。主要有：生产进度管理看板、设备管理看板、成本管理看板、质量管理看板等。生产进度管理看板：一般都标有计划生产量、实际生产量、未完成的原因等。企业的目视管理水平要达到高级，才能真正实现精益化生产。我国大部分企业在中级水平上。目视管理的三个级别:5.3防差错又称为愚巧法、防呆法，意思是在过程错误发生之前即加以防止，是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会错误的方法。5.4标准化工作是企业实现精益化生产的基础，是现场制造管理走向世界级管理的优秀途径，将作业方法标准化是高效生产的基础，也是管理生产工序的依据。只有将生产流程的每个细节标准化，才能够保证生产的顺利开展。5.5全员生产维护（TPM）精益生产要求通过应用全员生产维护来提高设备生产率。TPM是一整套的技术手段，由日本丰田集团中的电装（Denso）公司首先提倡，包括了修复性维护和预防性维护，加上不断适应、修改、改进设备来增强灵活性、减少物料搬运、促进连续流程。TPM是操作员导向的维护，全体有资格的员工参与所有维护作业。其目标是消除机械相关的事故、缺陷或故障。5.6单元式制造（了解即可）从维护到制造流程，精益生产传统上依靠单元式制造。单元式制造是一种制造流程，利用单一生产线及仅在该线工作的操作员生产出系列零件族。制造单元，按照人类工程学原理重新设计工作环境，将工人为获取完成工序所需的零件、补给或工具所付出的努力降到最小，这常常取代传统的线性生产线，使得公司能以更小的批量更连续的流程生产出更高质量的产品。5.7排序与混合模式生产（了解即可）排序，或决定一条生产线上执行不同作业的次序，以达成目标（例如每日需要的数量），这也叫做混合模式生产。该模式生产不同批量的几种零件或产品，这些零件或产品的量接近于当天将销售的相同的产品组合。混合模式计划或排序决定组件的制造和交付，包括那些由外部供应商提供的组件。目的是依照每日需求建立生产模式。5.8生产均衡化5.9作业成本法将企业一般管理费用按照更现实的基础进行分摊而非按照直接劳动工时或机械工时。达成该目标的工具是作业成本法（ABC）会计系统，首先基于实施的作业累加成本，然后按成本动因分摊成本到产品或其他要素，如客户、市场或项目。作业管理法（ABM）利用作业成本法关于成本集与成本动因、作业分析及业务流程的信息确定业务战略，改进产品设计、制造与分销，最终消除作业浪费。5.10混流制造恰当设计的制造线或制造单元是按照节拍时间来计划和分担工作，并应用前面提到的视觉控制和防差错程序平顺运行。混流制造从外部供应商或者内部供应作业获取物料，经过同步制造流程来满足客户需求。5.11企业资源计划（ERP）系统提供基于速率的计划和执行应用软件以帮助在所有作业上保持节拍时间，并且无需工作订单或者其他文书工作。6.理论巨著《丰田模式》杰弗瑞.莱克（