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ManfredZhangJan，2004WorldClassManufacturing世界级制造WhatShallWeTalk…?内容安排•简介•精益生产系统LM•现场管理及5S•柔性生产单元•看板拉动系统•全员质量管理TQM•全员设备维护TPM•供应链管理SCM•团队建设/员工参与EI模拟演练讨论,现场WorldClassManufacturing世界级制造WCM-WorldClassManufacturing世界级制造LM-LeanManufacturing精益生产TQM-TotalQualityManagement全员质量管理TPM-TotalPreventiveMaintenance全员设备维护SCM-SupplyChainManagement供应链管理EI-EmployeeInvolvement员工参与WCM=LM+TQM+TPM+SCM+EIOperationalManagementSystem生产管理系统FeedbackProcessInputOutputDemandforecastMaterialRequirementPlanningInventoryControlPurchasingplanLogisticsetc...ProductionscheduleProductionexecutionEquipmentmaintenanceProcesscontrolYieldimprovementCostreductionProcessimprovementetc...QualityAssuranceCustomersatisfactionSales/MarketingCustomerservice/supportetc...QualitysystemCommunicationQualitycontrol.etc...投入转换产出反馈OperationalManagement–Milestones生产管理–里程碑1910sScientificmanagement,timestudyF.W.TaylorAssemblylineFrankEconomicOrderQuantity(EOQ)F.W.Harris1930sQualityManagement,Samplingplan,statisticsH.Dodge1940sLinearprogramming1950sPERT,CPM1970sComputer,MRPIBM1980sJIT,TQC,CIM,CAD/CAM,AutomationToyotaTOC/BottleneckAnalysisGoldratt1990sTQCASQC/ISORe-engineeringM.HammerSupplierChainManagement,SAPSAP,Oracler产品品种多样r柔性生产体系r制造技术先进现代生产管理的特征r以用户为中心r运用智能设备r追求国际标准r准时化生产(JIT)r企业流程再造(BPR)现代生产管理的主要方法r制造资源计划(MRP-II)创造价值接受价值提供价值价值链用户供应商现代生产管理的任务Safety安全、士气Quality质量Delivery交货Cost成本SQDC现代生产管理者的职责•组长：质量及不合格品的注意；生产线停线的责任•领班：生产力改进；成本降低•主管：生产控制，作业标准，质量控制，培训，安全，•经理：目标方针，资源配备，系统优化高层管理中层管理基层管理作业人员LeanManufacturingSystemBriefing精益生产系统简介1制造系统的要点市场竞争及全球化精益生产五项原则最好的工厂？StartingwithToyotainthelate50’sandcatchingoninthemid–80’sinthereminderoftheindustrialworld,LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器LeanThinkingandLeanManufacturingSystem精益思维和精益生产系统精益生产的来历2.美国工业的困惑3.美国对丰田生产方式的研究1.丰田生产方式的形成及其推广4.精益生产方式的兴起ManufacturingEvolution制造系统演化史HenryFord•Assemblylinemassproduction•Produceinhighvolumewithlowvariety•Singleskill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器ToyotaProductionSystem(TPS)•Just-In-TimeProduction(produceonlywhatisneeded)•PullSystem•Highvarietytomeetcustomerswants丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战KeyPointsforManufacturingSystem制造系统要点Craft手工生产Mass大规模生产Synchronous同步生产Agile敏捷生产组织Lean精益生产组织•Lowvolume•Customized•低产量•个性化•Largebatchesofsimilarproducts•Inflexiblemachinery•Manufactureofgoodsbyprocess•大批量少品种•工序式生产•设备大难组合•Focusedontotaleliminationofwaste•OngoingeffortstoimproveQuality,Productivity,andResponsiveness•Recognitionofemployeeabilities•消除浪费•不断改进•员工参与•Buildsonsynchronousmanufacturing•Emphasizeonleadtimereduction•Improveassetutilization•Builttocustomerdemand•在同步生产的基础上，强调缩短生产周期•提高资源利用率•需求驱动•Removeconstraintstorespondtocustomerdemandthroughtheentiresupplypipeline(supplier-customer)•Capableplantslinkedtoleanconcepts•改善整个价值链•节点上连着精益工厂大批量生产方式的致命弱点1.库存量高2.生产周期长3.返修率高4.员工工作单调、积极性低5.制造系统缺乏弹性，反应速度慢6.阻碍知识和能力的发挥三种生产方式的比较生产方式项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化品种单一品种多样,系列化设备和工装通用,灵活,便宜专用,高效,昂贵柔性高,效率高分工与作业内容粗略,丰富多彩细致,简单,重复较粗,多技能,丰富操作工人懂设计制造,具有高操作技艺不需专门技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品品质低高更高市场需求极少量需求物资匮乏,供不应求买方市场MarketingCompetitionandGlobalization市场竞争及全球化•Shorterleadtimeandontimedelivery快速并准时交货•Growthemix，specialconfigurations需求品种增加，特殊定制•Maintain/improvequalityandreduceprice不断改进质量及降低销售价格•Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter产品的生命周期越来越短•Noboundary，businessglobalizevillage无国界，业务“地球村”WhatisLeanManufacturing什么是精益生产-五个原则LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值时间（Valueaddedtime）制造周期（Manufacturingcycletime）X100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！精益生产的定义精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的产出。精益生产方式的思想基础一、人本位主义1.彼此尊重2.重视培训3.共同协作精益生产方式的思想基础二、库存是祸害1.库存提高了经营的成本2.库存掩盖了企业的问题3.库存阻碍了改进的动力精益生产方式的思想基础三、永不满足1.消除一切浪费2.追求“零”目标3.追求准时灵活精益生产方式的思想基础四、追求企业内外环境的和谐统一1.崇尚“用户第一”2.和供应商良好合作精益生产追求的7个”零”极限目标切换浪费多品种小批量零库存发现真正问题零浪费降低成本零不良品质保证零故障生产维护零停滞压缩交货周期零灾害安全第一零Benchmark：TheAverageOfTop10%标杆：前10%最好工厂平均1997IWeekSurveyof2,900manufacturers1998IWeekSurveyof2,100additionalmanufacturers•按时交货-98%•交付周期时间-10天•缩短交付周期时间(5年)-56%•缩短生产周期时间(5年)-60%•生产周期时间-3天•执行比率-3/10=.30•库存周转-12.0•库存减少(5年)-35%•在制品周转-80•使用精益生产的工厂-96%TheCompetitionAdvantageOfALeanEnterprise精益企业的竞争优势生产时间减少90%库存减少90%生产效率提高60%到达客户手中的缺陷减少50%废品率降低50%与工作有关的伤害降低50%……否则，要检查一下你在哪里做错了！-《精益思想》,Womack&Jones在三到五年的时间里观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业构筑精益企业之屋以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明的进程以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二次工业革命的开始在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子竞争的加剧，WTO的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业竞争力的利器制造业的机遇和挑战现场管理及５Ｓ企业现场中的浪费现象5S/6S/7S色标系统直观信号系统操作图表卡现场改善的思路及方法2•Correction返工•Overproduction过量生产•Conveyance搬运•Motion多余动作•Waiting等待•Inventory库存•Processing过程不当现场浪费的七种类型ProducingMoreThanNeededProducingFasterThanNeeded生产多于所需快于所需WasteofOverproduction过量生产ReworkofaProductorSe