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文件号作业要领书（机械操作）编制编号审核重要度批准制造课系班生产线号机床编号产品编号产品名称工序名称NO管理项目管理标准测量工具测定频率测定者使用刀具刀具交换频率管理资料首件定期末件作业者线外NO作业顺序质量要点安全要点更改年月日更改年月日更改年月日更改内容更改内容更改内容文件号作业要领书（装配）编制编号审核重要度批准制造课系班生产线号生产线名称产品编号产品名称工序名称流程示意图：NO作业内容用具注意点时间更改年月日更改年月日更改年月日更改内容更改内容更改内容作业要领书作成年月日制造课系生产线名产品号产品名工艺编号机种工艺名操作者的工作设备名机械编号材质1、按标准作业。2、按标准进行品质确认3、出现不良放入不良品滑道，并与班长联系。4、发现异常，停线并与班长联系。确认作成略图（换产、换刀）换产（换刀）顺序要点作业者教育年月日姓名指导者要领书改正年月日符号改正内容依赖书确认改正异常处置停止、呼叫、等待文件号标准作业指导书编制编号审核重要度批准制造课系班生产线号必要数/班产品编号产品名称分解号作业示意图：品质检查安全标记标准中间在库标准中间在库数生产节拍（TT）作业循环时间（CT）◇╋●NO作业内容质量注意点（是否正确、安全、容易操作）净作业时间分秒检查仪表合计时间标准作业精益生产学习资料之二1、TT（TAKTTIME标准工时）①定义所谓TT（标准工时），是指应该用多长时间即几分几秒生产一个或一件产品的时间值。它由必要生产量和运转时间来决定。它是实现各工序同步化生产的重要保证。如果前后工序都能按同一TT生产，就实现了同步化生产。②TT的计算公式：TT=要点：1日运转时间为定时作业时间。如果班制为一班，则1日的运转时间为：（8小时×60分钟-休息时间20分）×60秒=27600秒。如果班制为两班，则1日的运转时间为：27600秒×2班=55200秒。如果是特殊规定，按实际情况计算。可动率按100％计算。1日的必要生产量指1日的可销售量，它是由市场决定的。TT与生产线的实际生产周期、设备生产能力、作业者人数都没有关系。确定了TT，就决定了每个人在此时间内可完成的工作量。生产现场的作业人员必须按TT进行生产，不能超前，也不能滞后，否则就会产生生产过剩或延误交货。③TT的计算例：A．某发动机生产线TT===220秒B．某钢材生产线月产2000吨每根500KG换算成根数4000根作业时间（480分-休息时间20分）/班×2班TT===276秒1日的运转时间（定时）1日的必要生产量月产5000台作业时间（480分-休息时间20分）/班×2班（480分-休息时间20分）/班×2班5000台/月÷20个工作日920分/日250台/日（480分-休息时间20分）/班×2班4000根/月÷20个工作日920分/日200台/日C．某机加工生产线（多品种，a、b成套）月产a产品3000个b产品3000个作业时间（480分-休息时间20分）×1班TT===184秒④TT与CT⑴CT的定义：CT（CYCLETIME循环时间）指作业者一个人进行标准作业时，毫不困难的、最快的一个循环的实际作业时间（包括步行时间，但不包括空手等待时间）。要点：CT是指按照操作顺序进行一个循环作业的最短时间。但同时必须是可能连续作业的最短时间。每数次循环发生一次的检测、换刀、处理空箱等作业的时间，不纳入CT计算。如果生产线里存在同时加工2件或同一工序里使用2台设备时，按每生产2件作为一个循环测时，然后注明一个循环生产2件。⑵由于CT是一个循环的实际作业时间，在考察CT与TT关系的时候，也应该用必要的一个循环的时间与CT比较。例如：一个作业循环生产2件时，则用CT与TT×2进行比较。⑶CT远小于TT时，作业者有空手等待现象；CT大于TT时，就会发生作业延迟，这些都需要改善。2、作业顺序作业顺序指作业者能够效率最好地生产合格品的生产操作顺序。它是实现高效率的重要保证。如果作业顺序不明确，每个人都按自己喜欢的顺序操作，很可能会发生丢漏工序、误装、损坏机械设备等现象，造成停线。作业顺序有合理和不合理之分，好的作业顺序是作业者没有返回步行且空步行最短的循环作业。如图3所示。这条生产线是配套生产A·B零部件的生产线，上方的坏例子是按照480分-休息时间20分钟3000个/月÷20个工作日460分/日150个/日a入b入a出b出工序的顺序决定作业顺序，下方的好例子是不考虑工序的顺序而决定作业顺序。采用不同的作业顺序其标准中间在库是不一样的。12345678910111213161415A1A2A3B1B2B3B7B6B5B4材料A材料BA4A5B8A6B9完成品A·B套坏例子12345678910111213161415A1A2A3B1B2B3B7B6B5B4材料A材料BA4A5B8A6B9完成品A·B套好例子（图3）作业顺序的好、坏例子3、标准中间在库①定义指按照作业顺序进行操作时，为了能够反复以相同的顺序操作生产而在工序内持有的最少限度的待加工品。没有这些标准中间在库，作业者就不能进行循环作业。在制品越少越经济，也越容易进行质量管理。另外，它还使浪费现象显而易见，可尽早发现。相反，在制品越多越容易隐藏问题，也会丢失改善的线索。②标准中间在库数的确定原则。如表1所示。（表1）从作业方向与物流方向来考虑顺物流方向操作0个（机械外）区分情况标准中间在库数逆物流方向操作1个（机械外）有自动加工1个（1次加工1件）无自动加工0个从有无自动加工来考虑其他有自动检测设备或工件需要降温时，没有几个在制品就无法进行下一步操作两个相邻的作业者之间要增加一个标准中间在库根据需要③确定标准中间在库的具体例。如表2所示。（表2）序号条件图例标准中间在库数1顺方向操作、有自动加工机械物流1工序2工序1工序2工序成品A成品B材料A材料B123456781个（机械中1个）2顺方向操作、无自动加工机械物流1工序2工序1工序2工序成品A成品B材料A材料B123456780个3逆方向操作、有自动加工机械物流1工序2工序1工序2工序成品A成品B材料A材料B123456782个（机械中1个，机械前1个）4逆方向操作、无自动加工机械物流1工序2工序1工序2工序成品A成品B材料A材料B123456781个（机械前1个）注意：1、材料、成品（装载在材料箱、成品箱上的产品）不包括在标准中间在库数内。2、各机械都没有自动卸活、排除装置。二、如何建立标准作业在丰田生产方式中，标准作业分三种类型：普通型（Ⅰ型）、传送带型（Ⅱ型）、搬运作业型（Ⅲ型）。这里主要讲述普通型标准作业的建立。1、建立标准作业前的准备工作要想建立标准作业，需要在设备、物、人、品质几方面做好准备工作。如表6所示。（表6）区分主要实施项目设备A、按工序顺序配置设备B、显示生产进度装置物A、单个传送、同期化生产B、决定标准中间在库C、物的标示人A、作业者的多能工化培训B、标准作业基本知识培训品质A、检测设施、检测频次B、不良品台、待翻修品台①设备方面A、设备按工序顺序配置在以追求设备运转率为主的工厂里，机床配置是以集群式为主。多数情况下还是一人一机。这种布置方式存在着很多的浪费现象。丰田公司的机床配置方式也经历了一个很长的变化过程。如表7所示。（表7）丰田公司的机床配置方式变化过程NO阶段图示说明1单独配置一人管理一台机床在机床加工过程中，操作者看着，或者加冷却液、清理切屑存在等待的浪费2集群式配置通过对机床进行人机分离的改进，实现一人多机（同类）操作，消除等待的浪费在制品大量堆积，搬运量大，生产周期长3按工序顺序配置（孤岛型）按工件加工顺序布置机床，像鸟笼一样把人围住。操作者行走距离短一人多机操作形成生产线的“孤岛”，作业人员很分散，不能互相帮助而实现少人化4按工序顺序配置（流水方式）把机床排成直线型走动中也可以作业一人多机操作存在零头人工5按工序顺序配置（多线组合方式）（图12）几条生产线组合在一起，把零头人工集合在一起形成整数人工，实现少人化生产按照工序顺序配置设备的方法有很多，其基本型有三个，如图11所示。车床钻床车床车床车床钻床钻床钻床钻床钻床铣床车床车床钻床钻床钻床车床铣床走动走动基本型设备配置例1U字型配置2两排型配置3自动化设备混合配置注意：作业者按逆时针方向操作比较好（图11）设备配置基本形式基本型1——U字型配置材料、成品在同一方向，物的流动和设备配置呈U字型。这种设备配置的好处如下：供给材料和领取成品可在一处进行，操作者和搬运工都可以明了已经干了什么、下一步该干什么。生产线作业者可以几乎没有空步行就返回第一工序。取材料、放完成品由同一个作业人员完成，生产单元内的在制品数量能够保持衡定，不会产生多余的在制品。易于发扬作业者同心协力、相互合作的团队精神，提高整条生产线的效率。有异常时，整条生产线必须停下来，问题点得以及时暴露。U字型配置的原理也可以应用在机器设备的设计上。像有些设备，如连续烘干炉、贯通式清洗机等，通常设计成直线型的，产品由一端进去另一端出来，这样两端都必须配置操作员，形成人力以及物流过程的浪费。如果将这样的机器设备设计成U字型，投入点与取出点在同一工作点，就可以节省人员、消除物流过程的浪费。基本型2——两排型配置成品材料87651234物流方向物流方向材料A材料B12341234成品A成品B物流方向成品材料987612453（自动化设备）两条生产线并排在一起且所加工的两种零部件向同一方向流动。这种设备配置一般有以下三个条件：后工序同时需要A、B两种零件，这可以直接将两条线与后工序相连。两条生产线各自的TT应该一致。对于物流方向和作业者步行方向相反的设备，必须配置自动向下个工序传送工件装置，否则会造成作业者在工序间反复步行。另外，还要增加标准中间在库。基本型3——自动化设备混合配置自动化设备（无人操作）与手动设备相分离。这种设备配置的好处是：将作业者的作业区域与自动化设备区域分开，可以缩短作业者的步行距离。以上介绍了设备配置的三种基本形式，实际运用当中要根据具体情况而定。总的原则就是要使设备的排布有利于物的流动、人的流动和情报的传递，浪费最少。另外还要说明一下，如果单个U字型线分散布置的话，总会出现一些零头人工，整体生产效率就会下降。为了把这些零头人工集中起来，可以把几个U型加工线单元结成一个组合的生产线。根据需要整数增减组合生产线上的作业人员，实现少人化，提高整体生产效率。这种配置如图12所示。（图12）U型单元组合生产线作业组合要求各工序间必须很好地进行协作，即每个人负责的作业范围不要固定太死，所担当的范围要互相衔接，很好地协作。速度快的人要帮助速度慢的人。如果把每个人的作业范围固定了，工作速度快的人不停地做自己的工作，在制品就大量地积压在工作慢的人面前。另外，如果生产线所生产的产品种类很多，那么它的材料和成品的存放场所应以宽度宽、深度浅为原则。B、显示生产进度装置所谓显示生产进度装置，就是为了让生产线附近的每个人都能每时每刻看到生产线的进展与需要相比是快了还是慢了，而在生产线上方设置的显示装置。一般将这种装置与显示生125654261433123418765235466543764321152产线各工位工作状况的装置合在一起，制成一个显示屏。如图13所示。计划数实际数基准数345质量缺件678910故障完工12（图13）生产线显示屏②物的方面A、在可能的工序之间实现单个传送、同期化生产。如图14所示。（图14）批量生产与同期化生产生产中的零部件由成批转送改为一个一个地传送，推行各工序的同期化生产。这样可以大大减少待加工品的停滞时间，从而缩短生产周期。B、确定标准中间在库确定生产线内标准中间在库数量及放置场所，并作出标记。C、产品标示在生产线的入料口、完成品架上要有所放产品的标牌。标牌上标有：产品编号、名称、前工序、后工序、工位器具容纳数、本区最大容量等内容。③人的方面A、作业者的多能工化市场的需求是不断变化的。为了实现以少人化（或不降低效率）迅速应对需求的