螺纹车削指令

螺纹车削编程指令一、螺纹加工指令分类数控系统不同，螺纹加工指令也有差异。螺纹车削指令基本螺纹车削指令（G32）螺纹车削复合循环指令（G76）螺纹车削固定循环指令（G92）(以FANUC0为例)二、螺纹车削基本指令G321、格式:G32X...Z.....F...G32U...W....F...其中：X、Z为螺纹终点绝对坐标值。U、W为螺纹终点相对螺纹起点坐标增量。F为螺纹导程（螺距），单位：mm/r。2、两种特殊格式G32X...Z...F...圆锥螺纹G32Z...F...圆柱螺纹G32X...F...端面螺纹3、说明：（1）螺纹切削应注意在两端设置足够的升速进刀段δ1和降速退刀段δ2。Ｒ为主轴转速（r/min）；Ｌ为螺纹导程。（2）在螺纹切削过程中，进给速度修调功能和进给暂停功能无效，若此时进给暂停键按下，刀具按斜线退回，然后先回X轴起点再回Z轴起点。在退回期间，不能再进行另外的进给暂停。倒角量与终点处的倒角量相同。1800605.3180021LRLR1800605.3180021LRLR（3）在螺纹（锥螺纹）加工过程中不要使用恒线速控制功能。从粗加工到精加工，主轴转速必须保持一常数。否则，螺距将发生变化。（4）对于锥螺纹，当锥度斜角在45°以下时，螺距Ｆ为Z轴方向的螺纹导程；当锥度斜角在45°～90°时，螺距Ｆ为Ｘ轴方向的螺纹导程。（5）G32指令不允许循环操作，螺纹加工前或加工后的程序段要求有退刀及返回程序，可使用G00或G01退刀程序和返回程序。（6）螺纹起点与终点径向尺寸的确定径向起点（螺纹大径）由外圆车削保证。按螺纹公差确定其尺寸范围。径向终点（螺纹小径）一般分数次进给达到。三、常用的螺纹加工进给次数与背吃刀量表米制螺纹螺距1.01.52.02.53.03.54.0牙深0.6490.9471.2991.6241.9492.2732.598背吃刀量及切削次数1次0.70.80.91.01.21.51.52次0.40.60.60.70.70.70.83次0.20.40.60.60.60.60.64次0.20.40.40.40.60.65次0.10.40.40.40.46次0.150.40.40.47次0.20.20.48次0.150.39次0.2英制螺纹牙/in2418161412108牙深0.6780.9041.0161.1621.3551.6262.033背吃刀量及切削次数1次0.80.80.80.80.91.01.22次0.40.60.60.60.60.70.73次0.160.30.50.50.60.60.64次0.110.140.30.40.40.55次0.130.210.40.56次0.160.47次0.17G32编程举例1例1、如下图所示圆柱螺纹，螺纹导程为1.0mm。δ1=2mm,δ2=1mm。试编写螺纹加工程序。1G0X40.0Z2.0;X29.3;G32Z-46.0F1.0;G0X40.0;Z2.0;X28.9;G32Z-46.0F1.0;G0X40.0;Z2.0;X28.7;G32Z-46.0F1.0;G0X40.0;X70.0Z25.0M05;M30;G32编程举例2例2、如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5mm。δ1=2mm,δ2=1mm。试编写螺纹加工程序。G0X50.0Z2.0;X13.2;G32X42.2Z-41.0F1.5;G0X50.0;Z2.0;X12.6;G32X41.6Z-41.0F1.5;G0X50.0;Z2.0;X12.2;G32X41.2Z-41.0F1.5;G0X50.0;Z2.0;X12.04;G32X41.04Z-41.0F1.5;G0X50.0;X80.0Z30.0M05;M30;四、螺纹车削固定循环指令G921、格式:圆柱螺纹格式：G92X（U）...Z（W）...F...圆锥螺纹格式：G92X（U）...Z（W）...R...F...其中：X、Z为螺纹终点绝对坐标值。U、W为螺纹终点相对螺纹起点坐标增量。R为螺纹起点相对螺纹终点的半径差，外锥螺纹R为负值。注:多头螺纹采用平移坐标的形式来分头或用磨损补偿的方法分头。G92编程举例1例1、如下图所示圆柱螺纹，螺纹导程为1.0mm。δ1=2mm,δ2=1mm。试编写螺纹加工程序。1G0G40G97G99S150M3F0.08T11;X40.0Z2.0;G92X29.3Z-46.0F1.0;X28.9;X28.7;G0X70.0Z25.0M05;M30;G92编程举例2例2、如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5mm。δ1=2mm,δ2=1mm。试编写螺纹加工程序。G0X50.0Z2.0;G92X42.2Z-41.0R-15.5F1.5;X41.6;X41.2;X41.04;G0X80.0Z30.0M05;M30;2、进刀方式在G92螺纹切削循环中，螺纹刀以直进的方式进行螺纹切削。总的螺纹切削深度（牙高）一般以常量值进行分配，螺纹刀双刃参与切削。每次的切削深度按常用的螺纹加工进给次数与背吃刀量表给出。五、螺纹车削复合循环指令G761、格式G76P(m)(r)(a)Q(dmin)R(d)G76XZR(i)P(k)Q(d)F(f)其中：m－精车次数，用两位数书写，如精车２次，书写为02，模态值；r－螺纹Z向退尾长度，用两位数书写，取值为00～99，模态值；a－牙型角（取80º，60º，55º，30º，29º，0º）通常为60º，模态值；dmin－最小背吃刀量，其值为半径值，模态值；d－精加工余量，其值为半径值，模态值；i－圆锥螺纹的起点与终点的半径差，i=0时,可作一般圆柱螺纹切削,加工圆锥螺纹时，当X向切削起始点坐标小于切削终点坐标时，i为负，反之为正；k－螺纹牙型高度，其值为半径值，单位为“微米”；d－第一次切削深度，其值为半径值，单位为“微米”；f--螺纹导程（螺距）。G76参数图示切削深度递减公式计算：每次粗切深：G76编程举例1例1、如下图所示圆柱螺纹，螺纹导程为1.0mm。δ1=2mm,δ2=1mm。试编写螺纹加工程序。1G0G40G97G99S150M3F0.08T11;X40.0Z2.0;G76P020060Q0.1R0;G76X28.7Z-46.0P647Q350F1.0;G0X70.0Z25.0M05;M30;G76编程举例2例2、如下图所示圆锥螺纹，螺纹导程为1.5mm。δ1=2mm,δ2=1mm。试编写螺纹加工程序。G0X50.0Z2.0;G76P020060Q0.1R0;G76X41.04Z-41.0R-15.5P947Q800F1.5;G0X80.0Z30.0M05;M30;六、螺纹指令的比较及应用螺纹加工常用切削循环方式。两种方式：直进法（G32、G92）斜进法（G76）一般应用：直进法：导程小于3mm的螺纹加工斜进法：导程大于3mm的螺纹加工指令G92G76进刀方式直进斜进优点加工的牙形精度较高。单侧刃工作，刀具负载较小，排屑容易，且切削深度为递减式，刀刃加工工况较好。若螺纹精度要求不高，用此加工方法更为简捷方便。缺点两侧切削刃同时切削工件，切削力较大，而且排削困难，造成两切削刃容易磨损。在切削螺距较大的螺纹时，由于切削深度较大，刀刃磨损较快，从而造成螺纹中径产生误差。单侧刀刃切削工件，刀刃容易损伤和磨损，使加工的螺纹面不直，刀尖角发生变化，造成牙形精度较差。应用导程小于3mm的螺纹加工。导程大于3mm的螺纹加工。注：加工高精度、大螺距的螺纹，可采用G92、G76混用的办法，即先用G76进行螺纹粗加工，再用G92进行精加工。需要注意的是粗精加工时的起刀点要相同，以防止螺纹乱扣的产生。