39IE基础知识

IE基础培训长虹多媒体公司电视制造三厂王志玲ThereisALWAYSaBETTERway.（总会有更好的办法。）——IE的座右铭目录•1、推进IE的目的•2、IE概述•3、IE改善手法•4、IE改善实践1、推进IE的目的1.1语录美国值得向全世界夸耀的东西就是IE。美国之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二次世界大战的力量，就是因为美国有IE。——美国质量管理大师朱兰(Juran)TPS(丰田生产方式)实际上就是美国的IE在丰田公司现代管理中的应用。——丰田汽车公司生产调整部部长中山清孝在我心目中，模具是工业之母，IE就是工业之父……没有工业工程就没有我郭台铭的今天。——台湾科技首富富士康集团总裁郭台铭知道IE的利害了吧？？！！1、推进IE的目的1.1实例美国波音公司的霸主地位主要得益于IE，因此波音要求其配套企业必须应用IE，否则就没有资格为其配套。日本自60年代引进IE，结合本国世纪，创造了JIT(准时制)、精益制造、5S管理、PTS(PredeterminedMotionTimeStandard)等一系列先进的生产管理模式。台湾50年代开始推广IE，大大促进了台湾的经济实力，使台湾在制造/代工领域占尽风头。1、推进IE的目的1.2TV3厂推进IE的目的--降本要求--效率要求--新兴/成熟产业：MP需要IE--工艺=PE+IE，但IE做得不够1、推进IE的目的1.4PE与IEPE，ProcessEngineer，制程工程师，主管制程稳定，保证产品品质。IE，IndustrialEngineer，工业工程师，主管效率提升及成本降低。2、IE概述2.1IE的定义工业工程（IndustrialEngineering，IE）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。——美国工业工程师学会（AIIE）1995简单地说，IE就是改善效率、成本、质量的方法科学。2、IE概述2.2IE的起源与发展--泰勒：作业测定——铁锹试验--吉尔布雷斯：方法改善——砌墙动作分析2、IE概述2.3IE的基本意识--增值与非增值--成本和效率--问题和革新--工作简化和标准化--全局和整体--以人为中心做IE，要用数据说话的！！2、IE概述2.4IE的研究范围——美国国家标准ANSI-294（1982年修订版）1生物力学；2成本管理；3数据处理与系统设计；4销售与市场；5工程经济；6设施规划；7材料加工(含工具设计，工艺研究，自动化等)；8应用数学(含运筹学，管理经济学，统计质量控制，统计学)；9组织规划；10生产规划与控制(含库存管理，运输路线，调度和发货等)；11实用心理学；12方法研究作业测定；13人的因素；14工资管理；15人体测量；16安全；17职业卫生与医学。2、IE概述2.5工厂IE的主要范围--时间分析--动作研究--流程分析--作业标准--搬运设计--工厂布局2、IE概述2.6工厂IE的主要指标--生产力(Productivity)=产出工时/投入(出勤)工时--生产效率=产出工时/(投入工时-非生产工时)--设备稼动率=设备有效生产时间/投入时间--达成率=实际产量/理论产量3、IE改善手法3.1IE改善的四大原则半朵玫瑰(RCSE)--重组Rearrangement--合并Combination--简化Simplification--剔除Elimination3、IE改善手法序号改善原则目的事例1重组Rearrangement排除浪费排除不必要的作业①合理布置，减少搬运。②取消不必要的外观检查。2合并Combination配合作业同时进行合并作业①把几个印章合并一起盖。②一边加工一边检查。③使用同一种设备的工作，集中在一起。3简化Simplification改变次序改用其它方法改用别的东西①把检查工程移到前面。②用台车搬运代替徒手搬运。③更换材料。4剔除Elimination连接更合理使之更简单去除多余动作①改变布置，使动作边境更顺畅。②使机器操作更简单。③使零件标准化，减少材料种类。3、IE改善手法3.2IE改善流程1、选择研究对象(发现问题)2、现状调查与记录(数据/图表呈示)3、现状分析(数据/图表呈示)4、现状优化，提出优化方案(IE改善手法)5、标准化(作业标准及时间标准)6、执行标准7、检查考核8、修改完善(ThereisALWAYSaBETTERway.)3、IE改善手法3.3IE改善手法的内容--时间分析--动作研究--流程分析--生产线平衡--搬运分析--防呆法--五五法--人机配合法3、IE改善手法3.4时间分析时间分析流程：周期时间C/T标准工时STD产能确定效率分析非生产损失NPL效率提升3、IE改善手法3.4时间分析时间分析表格——CycleTime测试表CycleTime测试表产品型号物料代码班组测试人测试日期工位测试次数及时间(单位:秒)平均值123456789103、IE改善手法3.4.1时间分析CycleTime中异常值的剔除操作时间测量如下：均值=20.95标准差σ=1.67管制上限UCL==25.96管制下限LCL==15.94可见，测试到的时间数据中，2625.96。因此，25.96应作为异常值剔除。2020212022201924202219212026212022212021X3σX3σX3、IE改善手法3.4.2时间分析时间分析表格——产能更新表产能更新表产品型号物料代码班组更新日期瓶颈工位瓶颈C/T8小时产能3、IE改善手法3.4.3时间分析时间分析表格——非生产损失分析表非生产损失分析表类别情况描述损失时间责任人整改措施完成日期确认人人员设备物料方法环境非生产损失也就是等待的浪费。3、IE改善手法3.4.3时间分析时间分析表格——非生产损失分析案例线体正常上线开始工作差值线体18：479：0619分线体28：459：0217分线体38：509：0515分工序CycleTime（单位：秒）合计均值波峰焊出口15.2216.2515.2418.3016.7687.1116.35裁边/剪脚6.216.386.176.156.3031.216.242差异9.019.879.0712.1510.4655.913.313、IE改善手法3.4.4时间分析时间分析案例——插件工位作业员12345678910合计均值标准差甲12.2612.0312.1912.0411.9312.0412.0311.8412.1112.14120.6112.060.1219乙15.7615.9715.0914.9515.2116.6417.2214.0916.5214.27155.7215.571.0323Gap-3.50-3.94-2.90-2.91-3.28-4.60-5.19-2.25-4.41-2.13-35.11-3.51-0.9103、IE改善手法3.4.5时间分析时间分析案例——插件线体051015202512345A1A2B1B2C1C2D1D2同一工位不同线体的四组操作员之间的速度差异。可以考虑按最快的动作作为标准动作进行培训。3、IE改善手法3.5动作研究•以日常生活中的动作为例：一个熟练的厨师，可以同时用两个甚至更多的炉子炒菜，快速而且不会出差错。而平常人则可能用一个炉子炒菜都会出现在中途发现某一种材料还未准备好的状况，所耗费的时间也更长。究其原因，就是因为动作安排合理与否造成的。•动作分析就是对作业动作进行细致的分解研究，消除上述不合理现象，使动作更为简化，更为合理，从而提升生产效率的方法。3、IE改善手法3.5动作研究动作研究的步骤--观察并明确操作员身体各部位进行动作的顺序、方法--分析动作中是否存在不经济、不平衡、不合理的情况--改善作业动作，制定标准作业--以标准作业培训新员工3、IE改善手法3.5动作研究动作研究的检查项目项目检查重点结果难度有没有较难执行的动作？作业的姿势是否容易导致疲倦？作业环境是否方便作业进行？能否使动作更轻松？人员的配置合理吗？有没有安全隐患存在？不均匀作业是否有忙闲不均的现象？是否有熟练度不够的现象？作业者之间的配合怎样？是否有显得散乱的地方？浪费有没有等待、停滞现象？检查标准会不会过于严格？人员配备是否过剩？是否有重复多余的动作？有没有次序安排不合理的动作？这要一个一个地检查确认。3、IE改善手法3.5动作研究动作经济原则——四项基本原则--减少动作数量--追求动作平衡--缩短动作移动距离--使动作保持轻松自然的节奏3、IE改善手法3.5动作研究动作经济原则——16项原则--双手并用--减少动作限制--利用工具--反向对称--避免动作突变--工具万能化--排除合并--保持轻松节奏--易于操作--降低动作等级--利用惯性--高度适当--手脚并用--位置适当--安全可靠--照明通风3、IE改善手法3.5动作研究动作研究案例——胶带自动切割和打螺钉3、IE改善手法3.5动作研究动作研究案例——PT6线包装线体3、IE改善手法3.6流程分析流程分析内容--整理现有工序流程--工序中是否存在等待现象？--工序顺序是否可以改善？--工序是否流畅？--工序中的作业是否必要？是否可以取消？--是否有更好的作业方法？ＡＢ3、IE改善手法3.6流程分析流程分析符号名称符号作业描述操作使用材料或产品的形状、性质进行改变搬运移动材料或产品贮藏材料或产品按计划贮藏停滞材料或产品未能按计划进行而处于停滞状态检查材料或产品功能、外观的检查3、IE改善手法3.6流程分析流程分析案例——PT327003、IE改善手法3.7生产线平衡--水桶原理--生产线不平衡，导致工位之间的等待--生产线产能取决于瓶颈工位的产能--生产线平衡率=∑(各工位时间)瓶颈时间×工位数3、IE改善手法3.7生产线平衡生产线平衡案例——PT32700总装线体工序3、IE改善手法3.7生产线平衡生产线平衡案例——PT32700050010001500200025003000123456789101112生产线实际产能为6263、IE改善手法3.7生产线平衡生产线平衡案例——人员动作增或减3、IE改善手法3.8搬运分析企业的三个利润源泉--降低物资资源消耗：材料降本--提高劳动生产率：提高效率--改善物流：减少搬运浪费3、IE改善手法3.8搬运分析生产线布局的原则：--搬运尽可能符合工艺流向--运输线路尽可能短--不走回头路3、IE改善手法3.8搬运分析搬运分析——U型生产线与一笔画布局一笔画布局3、IE改善手法3.9防呆法防呆法含义：外行人操作都不会搞错，是一种能够做到防患于未然最佳方式。基本原则：--使作业的动作更轻松--使作业不依靠技能与直觉--使作业不会有危险--使作业不依赖于感官就这样去做，呆子都不会错。3、IE改善手法3.9防呆法防呆法案例——改善前3、IE改善手法3.9防呆法防呆法案例——改善后3、IE改善手法3.9防呆法防呆法的认识误区：--要消除错误的话，更加注意就行了。--因为任务繁忙，所以稍微产生些错误是难免的。--虽然有日常点检表，但只要注意就没必要检查。--操作有差异是由经验和熟练程度所致，所以个人之间的差异在所难免。--不良品会在检查时被发现，所以生产过程中稍微发生些不良也没有关系。统统都错了！3、IE改善手法3.10五五法通过连续提问，找出问题的根因，治标而且治本。5W1H法问问题：--Where：何处—在什么地方—空间--When：何时—在什么时候—时间--What：什么—是什么东西/事情—对象--Who：谁—是什么人在做—主体--Why：为什么—为什么如此—原因--How：怎样—怎样做的—方法--Howmuch/many：多少—数量有多少—数据3、IE改善手法3.10五五法5×5W1H矩阵问题Where何处When何时What什么Who谁Why为什么How怎样1在哪里