注塑工艺问题及处理方案

注塑工艺问题及处理方案如有疑问，咨询QQ10233266846.1充填不足（欠注）充填不足的主要原因有以下几个方面：1）树脂容量不足。2）型腔内加压不足。3）树脂流动性不足。4）排气效果不好。作为改善措施，注塑工艺主要可以从以下几个方面入手：1）检查注塑量是否足够，若不够，增大注塑量2）检查喷嘴温度200～280℃,若不符合,提高注塑温度3）提高注射速度。4）提高注射压力。5）提高模具温度。6）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。若注塑工艺无法改善产品质量可以考虑以下2个方面改善产品质量1）扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应约等于密封圈壁厚的1／1。2）设置排气槽（平均深度0．025mm、宽度3mm）。6.2.皱折及麻面（缩水、凹痕）产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。因此，解决方法也与上述方法基本相同。补充以下几点1）过高的熔化温度引起的过收缩，需降低注塑温度6.3溢边（飞边、毛刺、毛边）对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。具体地可采用以下几种方法：1）检查注塑量是否太多，若太多，减少注塑量。2）降低注射压力。3）降低树脂温度。4）降低模具温度。5）提高锁模力。注意：不得减小注射速度，这样会使前部的料流冷却，密封圈孔板垫处料脆，使密封圈对折180º孔板垫开裂。6.4熔接痕（熔接缝）熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。这是密封圈最大的质量问题。可参考以下几项予以改善：注塑工艺方面1）尽量减少脱模剂的使用，清除油污。2）提高树脂温度。3）提高注射压力及速度等。其它方面1）增设排气槽。2）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。3）放大浇口或流道。6.5拉丝主要原因有以下几个方面：1）模具成型面有不光滑处,或分型线上有毛刺。2）浇口点处过热使浇口残根在产品脱模过程中不能干净的与模具分离。作为改善措施，注塑工艺主要可以从以下几个方面入手：1）查看分型线有无毛刺,若有去毛刺。2）查看成型面有无不光滑处,若有模具抛光。3）检查喷嘴温度,若高降低注塑温度。4）降低模具温度。5）增加模具冷却时间。6.6翘曲、变形注射制品的翘曲、变形是很棘手的问题。主要应从模具设计方面着手解决，而成型条件的调整效果则是很有限的。翘曲、变形的原因及解决方法可参照以下各项：注塑工艺方面。1）增加冷却时间。2）由成型条件引起残余应力造成变形时，可通过降低注射压力。3）提高模具并使模具温度均匀。型芯温度低于型腔尺寸5℃。其它方面1）塑件壁厚修一致。2）提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。6.7气泡根据气泡的产生原因，解决的对策有以下几个方面：注塑工艺方面。1）降低注射速度，提高注射压力。2）提高注塑温度。3）提高模具温度。4）原料按80℃X2h进行烘干。其它方面。1）浇口高度应为制品壁厚的100％以上。2）增设排气槽，或冷料穴。6.8色差1）清洗模具成型部分。2）清洗注塑螺杆粉料机。3）与极限封样标准对比，若超出极限封标准的范围，该材料停止使用。6.9断裂和开裂：注塑工艺方面。1）提高注塑速度，降低注塑压力2）提高注塑温度。3）提高模具温度。其它方面1）更换注塑材料。