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JGJ103-2008塑料门窗工程技术规范学习中建七局建装公司塑钢门窗规范学习内容二、PVC塑料门窗组装工艺三、PVC塑料门窗的运输与安装一、工程设计一、工程设计塑料门窗的性能指标及有关设计要求应根据建筑物所在地区的气候、环境等具体条件和建筑物的功能要求合理确定。门窗工程有下列情况之一时必须使用安全玻璃。其他需要注意的事项抗风压性能设计水密性能设计门窗水密性能构造设计应符合下列要求气密性能设计切割下料铣排水孔固定钢衬焊接清角密封条、五金件安装（合页执手传动器）压条安装执手安装密封条、滑轮、封盖安装压条安装附件安装门窗成品入库压条切割工地安装玻璃工厂安装玻璃焊缝涂装封盖下料平开窗推拉窗型材下料在塑料门窗制作过程中，第一步工序是型材的下料，下料精度对门窗的质量有重要的影响。为保证门窗良好的使用性能，在下料工序中，要严格按规范操作。应保证所选型材为合格品，型材的外观及尺寸满足标准要求。下料尺寸依据：1.设计图纸2.订单要求3.洞口尺寸框、扇的下料：1.设备（1）型材下料设备主要是双角切割锯和任意角度锯。（2）根据设备使用说明书制定科学的操作规范，并严格执行。型材下料2.切割⑴开始切割时，根据下料依据和工艺要求确定下料尺寸⑵切割过程中，应保证锯片和工作台清洁，无水、油污、灰尘等杂物，以免影响后续工序的进行。⑶切割后，做到首件三检，并抽检。所有构件必须满足以下技术要求：（1）构件长度允差±0.5mm；（2）构件端部角度允差±0.5°；（3）构件切削面与型材两侧面的垂直度应不影响焊接质量，待焊面清洁，无水、油污、料屑等杂物。关键点：下料尺寸包含焊接余量，一般单端焊接余量为2~3mm,应保证焊接后成型尺寸在公差范围内。型材下料中梃的下料1.设备选择：设备为双角切割锯、任意角度锯及中梃锯。2.切割：根据生产单上的下料尺寸进行切割，切割后首件三检，并抽检，构件应满足以下技术要求（中梃锯除外）：参见图1-1:（1）保证第一锯切割后型材端部角度为45°，允差±0.5°；（2）保证第二锯切割后型材端部角度为90°，允差±0.5°；（3）切割后型材端部尖角与中心线偏移允差±0.5mm；（4）下料长度符合设计要求，允差±0.5mm；（5）构件切削面与型材两侧面的垂直度有保证，待焊面清洁，无水、油污、料屑等杂物。型材下料V型口的下料1.设备选择：V型口的切割是在V型切割锯上进行的。2.切割：根据生产单上的下料尺寸具体门窗制作时，V口在型材小面上的深度为：所焊接中梃小面宽度的一半减去焊接余量。V型口切割如图1-2所示。3.切割后首件三检，并抽检，构件应满足以下技术要求：参见图1-2:（1）切割后V口角度允差±0.3°；（2）切割后V口深度允差±0.5mm；（3）构件切削面与型材两侧面的垂直度有保证，待焊面清洁，无水、油污、料屑等杂物。型材下料门窗的下料计算门窗的下料计算，主要考虑门窗的原始尺寸和框、扇之间的搭接尺寸以及构件焊接时的消耗余量，然后根据框和扇之间的配合关系推算出所有构件的长度。1.平开门窗的下料计算平开型材的搭接量一般≥8mm。（在框与扇的搭接边一侧，框与扇重叠的部分的尺寸，称为搭接量）如图1-3。型材下料60平开门窗的下料计算以某厂家60系列型材为例，如图1-3所示，说明内平开窗(梃中分)主要构件的下料计算（搭接量为8mm，每端焊接余量为3mm）。框下料宽度=平开窗制作宽度+3×2……2根；框下料高度=平开窗制作高度+3×2……2根；框梃下料高度=平开窗制作高度+(梃大面宽-框大面宽)×2+3×2……1根；扇下料宽度=平开窗制作宽度/2-(框小面宽-搭接量)-（梃小面宽一半-搭接量）+3×2……4根；扇下料高度=平开窗制作高度-(框小面宽-搭接量)×2+3×2……4根。由于平开门窗的型材系列很多，如60、65、66、70等多种系列，而作为中梃的型材的截面尺寸各异，所以在具体下料计算时，根据具体型材截面尺寸和搭接量做相应调整。型材下料推拉门窗的下料计算以80系列推拉窗为例，说明推拉窗的下料计算，如图1-4所示（搭接量为8mm，每端焊接余量为3mm）。80系列两等扇推拉窗各主要构件下料计算如下：框下料宽度=推拉窗制作宽度+3×2……2根；框下料高度=推拉窗制作高度+3×2……2根；扇下料宽度=推拉窗制作宽度/2-（框型材高-搭接量）+（扇型材宽-护板厚）/2+3×2……4根；扇下料高度=推拉窗制作高度-（框型材高-搭接量）×2+3×2……4根。80系列三等扇推拉窗各主要构件下料计算如下：框下料宽度=推拉窗制作宽度+3×2……2根；框下料高度=推拉窗制作高度+3×2……2根；扇下料宽度=[推拉窗制作宽度-（框型材高-搭接量）×2+（扇型材宽-护板厚）×2]/3+3×2……6根；扇下料高度=推拉窗制作高度-（框型材高-搭接量）×2+3×2……6根。型材下料80系列一大扇两小扇（两小扇开启后与大扇宽度相齐）推拉窗各主要构件下料计算如下：框下料宽度=推拉窗制作宽度+3×2……2根；框下料高度=推拉窗制作高度+3×2……2根；大扇下料宽度=[推拉窗制作宽度-（框型材高-搭接量）×2+（扇型材宽-护板厚）×2]/2+月牙锁厚度+3×2……2根；小扇下料宽度=[推拉窗制作宽度-（框型材高-搭接量）×2+（扇型材宽-护板厚）×2]/4-月牙锁厚度/2+3×2……4根；扇下料高度=推拉窗制作高度-（框型材高-搭接量）×2+3×2……6根。型材下料如图1-5所示，在推拉窗中，封盖的高度应比相应推拉扇高度小3～5mm。推拉门窗型材有多种系列，包括73、80、88、95等，不同系列型材的截面尺寸和形状不同，在计算门窗构件下料尺寸时，根据具体型材截面尺寸和搭接量做相应调整。关键点：1.平开窗扇搭接量不小于8mm；推拉窗搭接量不小于10mm。2.推拉窗封盖的高度应比相应推拉扇高度小3～5mm。型材下料下料时的质量控制要点型材下料的装夹：型材下料、焊接时定位面、定位边尽可能统一，以减少型材形状、位置误差对焊接质量的影响。选择合适的夹紧点，避免型材的装夹变形和加工变形。型材下料时锯片的进给速度：控制在8～10mm/s，速度过快会造成型材截面的不平整，影响焊接质量。高效铝塑型材数控切割锯操作规程LJZ2C-CNC-450×5000开机前检查工作台面及导轨是否清洁、机械部件是否有松动现象，如无异常现象，三联体油量是否符合要求。打开气源、电源开关，检查电、气动系统是正常数控系统启动后，检查右机头是否在参考点右侧（可进入手动画面，将机头移到参考点右侧），进入回参画面回参考点。检查锯片是否完好，点动开动锯片确定正反转，检查电机运转是否正常，空运行设备检验设备是否符合性能标准，如有异常根据说明书进行调整或报专人维修。确定工作任务，调整两锯头夹紧气缸到合适位置，根据工艺要求检查锯头角度是否符合要求，进行试料切割，检验设备精度是否满足工作要求。根据加工任务，进入自动运行画面，输入尺寸、定位运行，使右机头移动到待切割位置，进行型材切割，切好的型材要按规定测量检验。下完料时可关闭电机，如遇非常情况，可按下“急停”按钮，使电源断路，保护机床不被损坏。工作完毕要关机时，关闭气源,关掉电源开关，放掉三联体内积水。清理机屑、保持设备和现场卫生，对运动副关键部件进行保养和维护。每半个月用N32润滑油润滑一次。铣排水孔和气压平衡孔塑料门窗要具有良好的水密性，必须在门窗上打排水孔，使门窗内的积水能够排到室外；为了保证雨水在排水腔内能够顺利排出，必须在门窗的上侧或竖侧打气压平衡孔。根据其所处的位置及作用，可将排水孔和气压平衡孔分为内排水孔和外排水孔、内气压平衡孔和外气压平衡孔。排水孔与气压平衡孔的规格与尺寸如图1-6所示。排水孔的规格尺寸一般为Φ×L（5mm×30mm）；气压平衡孔的规格尺寸一般为Φ×L（4.5mm×30mm）。在加工门窗的内、外排水孔时，要特别注意以下几点：1.不要把排水腔与增强型钢腔打通，防止雨水进入主腔体内，腐蚀增强型钢。2.开内、外排水孔时要注意尽量开在型材排水腔最低的位置，防止造成型材内部积水，内排水孔不能与外排水孔相对，应相互错开一定距离。如图1-7。铣排水孔和气压平衡孔下列情况必须铣排水孔和气压平衡孔：1.凡是外墙上的外门、外窗都应设置排水系统；2.外门、外窗的每块玻璃下边框型材上都应开有内、外排水孔，每块玻璃的上边框型材上都应开有气压平衡孔，型材的内部也要开有气压平衡孔。排水孔的数量及分布，推荐排水孔的数量及分布如下：1.当下边框边长≤700mm时，开一个外排水孔，位置在边长的正中处；2.当下边框边长为700~1800mm，开两个外排水孔，位置在各距两端边长1/4处；3.下边框边长≥1800mm时，开3个外排水孔，其中两个的位置在距两端1/6处，第三个位于构件的中间处。一般情况下，每一个外排水孔应该对应一个内排水孔。对于平开门窗的扇和推拉门窗的扇而言，由于其制作尺寸的限制，只需在其下边构件上打一个内排水孔和一个外排水孔。排水孔的数量及其分布，应视该地区的气候条件及降雨量而定。降雨量较大的地区，排水孔的个数可以稍多，规格尺寸也可以稍大一些。铣排水孔和气压平衡孔气压平衡孔的数量及分布直接装在门窗框、门窗扇上的每一块玻璃，其上边框室外一侧的中央应该铣一个或多个外气压平衡孔，铣一个内气压平衡孔，内、外气压平衡孔可以不错开。排水孔与气压平衡孔打法示例铣五金件安装槽孔1.设备（1）锁孔、传动器槽、滑轮槽在仿形铣床上进行。（2）根据设备使用说明书制定科学的操作规程并严格执行。2.注意事项在具体加工时，可以根据传动器的尺寸更换刀具和进给量，实现对槽、孔的加工。例如，在进行传动器执手孔的加工时，要注意中间孔所用的铣刀直径为Φ12，而两边孔径为Φ10，切不可以刀具互用。铣削后，孔径位置正确，周边光滑、无毛刺，利于传动器的安装。增强型钢的切割与装配1、增强型钢的作用（1）提高门窗的刚性和强度；（2）防止型材变形；（3）使安装的五金件更牢固。2、增强型钢的技术要求（1）增强型钢的材质及表面处理一般用冷轧Q235钢带加工制成，表面经防腐或镀锌处理，以防锈蚀。壁厚≥1.2mm，一般可为1.2mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm，建议最低使用1.5mm厚增强型钢。增强型钢的厚度可以根据门窗尺寸、门窗所在位置进行风荷载计算选择。（2）增强型钢的尺寸、形状增强型钢装加在PVC型材的增强型钢腔内，增强型钢与增强型钢腔的配合间隙应为1±0.5mm，以保证增强型钢加装方便，且受风压后能恢复原状。增强型钢在加工时，外形尺寸允差为-0.1~-0.5mm。增强型钢的切割与装配（3）增强型钢的外观a.增强型钢要求内外表面平整，不允许裂缝、分层、搭焊缺陷存在；b.增强型钢两端其切口斜度应小于7°，外形平整、棱角清晰，不应有毛刺。3、增强型钢的加装原则建议所有型材增强型钢腔加装增强型钢。以下条件下必须加装增强型钢：（1）经抗风压计算，框、扇、梃的强度达不到安全值时，必须加装增强型钢；（2）框、扇、梃上需要用自攻螺钉固定，安装五金件时，必须加装增强型钢，使自攻螺钉拧紧在增强型钢的壁上，保证五金件的安装有必要的牢固度。4、增强型钢的下料（1）增强型钢使用带锯、无齿锯进行切割。增强型钢端部建议切割45°，允差±1°，增强型钢距型材端部的最小垂直距离为5～10mm，保证五金件的连接螺钉可以打到增强型钢上，加强五金件的牢固度。（2）增强型钢切割后必须校正，应保证端头无毛刺，每延长米的直线度不允许超过1.5mm，扭拧度不大于1°，角度偏差不应大于±1.5°，内角半径不大于1.4t（t为壁厚）。增强型钢的切割与装配5、增强型钢的装配增强型钢的装配主要有两种方式：（1）在不影响焊接的部位可预先插入；（2）十字型或T型焊接部位，增强型钢在对接后及时插入。增强型钢与型材的连接紧固件建议最好使用自攻自钻螺钉，可以使用圆头螺钉，禁止使用抽芯铆钉。用于固定每根增强型钢的连接紧固件不得少于3个，其间距≤300mm,距增强型钢端头≤100