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泸州得天陶瓷有限公司何志2016.6.27LuzhouDetianCeramicsCo.,Ltd尊敬的刘总、李总并各位领导：本人加入得天陶瓷已一个多月的时间。期间耗时半个月对公司所有车间的生产流程有了一个初步的熟悉，对于公司的工艺流程及生产管理现状已经有了一个初步的认识。后定职于整个公司最重要也是最关键的成型车间，在此期间发现了一系列急需改善的问题点。根据本人以前的工作经验，拟定了部分的改善思路与几点建议。由于本人以前未接触过陶瓷行业，肯定存在诸多认识不到位之处，还望各位领导指教。以上何志2016.6.27目录：车间目视化改善-6S与看板管理实行班长巡检工作流程全制程验证改善不良精益生产推行—洗坯流程优化、流水线导入、精坯检验导入全检员工培训改善员工正激励机制重新修订厂房改造以降低车间温度--留住人员第一部分、成型车间工作改善第二部分、公司层面建议事项技术部增加当站PE--工艺工程师/技术员增加每日生产例会-各部门提高工作效率增加IPQC起到过程监督的作用第一部分、成型车间工作改善一、精益生产推行1、洗坯工作流程优化目前整个成型车间全部是分站式作业，比如洗坯的员工，同一车产品要做四道工序：修坯体---磨瓶颈---洗瓶口、量尺寸，再将已喷釉的产品拉来进行洗坯。整个流程全部由一个作业员完成。在不停的从坯架车上取放造成动作浪费。故考虑将该工序人员重新排拉组合，以流水方式完成这三道工序，最大程度的减少搬运的距离、频繁的动作浪费。且让员工的操作越来越简单，有助于工作效率的提升。由以上数据可知：瓶颈岗位为修坯，一组三人每小时标准产能为489个。若每日工作7.5H，则全天产能为489*7.5=3667个。若每日完成25000以上，则需要7组人力，共计21人。工序第1次第2次第3次第4次第5次第6次第7次第8次第9次第10次T/TN/T标准工时修坯7.66.47.55.97.69.17.28.96.56.97.367.36489磨瓶颈5.15.65.35.58.66.35.55.96.35.35.94洗瓶口，量尺寸5.76.84.97.75.96.17.15.86.95.16.2由以上数据可知：洗坯的标准产能为192个/H，若每日工作7.5H，则全天产能为192*7.5=1440个。若需完成25000以上产能，则需要17人。以上排拉修坯人员总数需求为17+21=38人平均上班8H可完成每日25000的产能目标。这只是基于目前的现状所测得的数据，其实一线操作人员的操作越简单越好，每天都在做同样的简单工作，对于技术的熟练度提升是有相当大的帮助。工序第1次第2次第3次第4次第5次第6次第7次第8次第9次第10次T/TN/T标准工时洗坯19.915.927.213.725.816.21815.516.119.518.7818.78192优点：极大的提高员工的工作效率，减少人员配置：目前的现状洗坯的员工需要40人工作10H才能完成当天2.5W精坯的目标，现在38人在8H就能完成。如果将工作时间提高到目前的10H，有效嫁动时间为9.5H：修坯体的人员6组即18人就可完成当日产量目标，节约3人；洗坯的人员由17人减少为14人，节约3人；综上所述：一共节约6人。这只是基于现状的数据所计算出来，随着员工动作的单一、效率会提升得比较明显，后期所需的人力只会更少。目前的困难点：由于公司本工序采用的是计件方式，若导入可能工资的计算方式会进行调整，由个人计件变更为小组计件。对于各组员工速度的匹配度在管理上增加了一定的难度。这只是成本最低的方案，最优化的方案是导入流水线，将烘烤完毕之后的所有工序导入流水线作业的模式，最大限度的提高产品的周转效率、降低动作浪费和搬运的浪费。2、流水线的初步评估其实最有效的工作流程优化是导入流水线作业，故也初步进行了流水线导入的评估。1、两条线实际嫁动时间9.5H；两条线最低产能=2*13200=26400；（跑顺后正常产能为27470+）2、两条线人力需求：24*2=46人；以上岗位车间现有人力56人，节省10人，多余的人力可以进行产线轮休安排，保证员工休息时间充足。3、以上排拉布线方法为现阶段的工作效率，随着员工工作熟练度的提升，产能只会越来越高。建议按此方式进行排拉。目前的问题点：1、员工工资的计算方式变更，由于是流水线，无法较好的统计单人产量，建议按照团体完成的产量计算工资。2、员工的工资模拟，需拿出一定的数据进行模拟，然后与现在的工资进行对比，若工资更高或持平则可以导入，否则员工意见会较大。3、洗坯处需重新设计水管布线方式，工程量较大，需工程部门评估。导入的好处：1、由于工序细分，则管理可以做到更加精细化，从而保证产品质量的稳步提升。减少修洗坯的批量性质量问题发生的几率。2、缩短成型车间产品生产周期1天左右。（现阶段产品生产周期基本在3天左右，改善后生产周期基本在2天左右）3、所有装满产品的坯架车只有4个状态，粘接后待修坯、修坯后待烘烤、烘烤后待投流水线、精坯待转素烧窑。便于进行区域规划，利于成型车间的6S改善。4、可考虑增设IPQC的岗位，便于进行制程巡检管控，有利于质量的提升。5、导入流水线可考虑增加气枪吹瓶口的动作，消除瓶底/瓶颈内泥渣（此项已验证可行，可将除多余粘接料外的所有注浆、粘接掉入的泥渣清除干净）6、流水线导入可在线尾部增加自动气枪，专门吹除瓶口外部泥渣，效果较好（此项已验证可行，能有效吹除瓶口外部残余泥渣）7、中间各工序可以省去部分坯架车的积压，提高坯架车的周转效率。3、精坯检验重新排拉布线（导入全检）从品质部每日数据中选取一周的数据得知成瓷的良率仅78.34%。个人认为主要的原因为成型的检验采用抽检的方式，我觉得这是很不合理的。因为在进素烧窑之前所有的报废品都是可以走返工流程的，期间的成本损耗相对较少（仅有水电+人工成本），但素烧成瓷后，所有的产品只有倒入垃圾堆，变成实实在在的公司成本损失（水电气+人工+原料+窑炉等部分设备折旧）故在采取制程验证改善前五项不良的基础之上，在精坯导入全检的方式，将不良品尽可能多的拦截下来，该返修的返修，该送原料车间的送入原料车间走FA流程，以提高后段的直通率水平。（曾经做ipadCG，TPKG设有五道全检，VMI1~VMI4四个全检课，再到OQC全检出货，就是将不良尽可能多的在前道工序就拦截下来，因为员工的检出率不可能达到100%，每个人都会有漏检。越到后制程，报废的成本越高）排拉方式：通过现场实测数据分析，此排拉的瓶颈岗位在于精坯外观全检。瓶颈岗位时间：N/T=6.46S标准工时：3600S/6.5S=553个；若每日上班8H，其中，作业时间7.5H，则全天产能为7.5H*553个=4153个；若按现阶段产能，共需6组人完成每日25000的产能；目前仅有4人，实行抽检的方式，若导入全检，则总人力需求为6组*2人=12人，需求8人；增加的人力成本：全检人员采用计时的方式，若每人每月2000元工资，则月增加人力成本2000*8=16000元；若采取全检的方式，其他不看，仅瓶底泥渣一项就提升大约2%的成瓷良率水平。减少报废的件数：25000*0.02=500件；每月节省500件*30天=15000件；假设成瓷的报废成本为2元/个，则减少报废15000件*2元=30000元，相比人力成本支出可节约公司成本30000元-16000元=14000元。故根据以上数据得出结论，必须在精坯检导入全检的方式，以提升成瓷的良率水平。若成型的制程改善比较明显，能大大提升直通率，才可考虑由全检变更为抽检。这样才能最大限度的为公司节省成本。若导入流水线，则可将全检集成在流水线，这样成型车间的精坯可直接到达烧成车间，进入窑炉烧制，提高坯架车周转效率。二、导入并实行班长巡检工作流程我与前任主任的工作思路不一样，目前已将所有班长明确划分了责任区域，并每日晨会由班长主持召开，提高各班长的责任意识。我每周一统一召开车间晨会，每天上午9:00会召开车间生产例会，将各区域的问题点进行通报并追踪前一日工作完成情况。在我的观点，执行力就是检查出来的。为了提高各班长的责任意识，避免有工作遗漏的地方，特制定了班长巡检工作流程。巡线工作流程规定各时段班长应做的事情。班长按照对应时段工作流程进行执行，执行情况需记录（现场了解到班长因为杂事太多经常忘记做某些事情）。主任巡线时确认并抽查完成情况及真实性。此项导入的目地是规范班长的工作流程及理清其工作思路，让其明白哪里才是管控重点，现场管理者需要优先处理重要紧急的事情（时间管理培训，需要抓住现场的管控重点，而不是忙于杂事）。优秀的管理者永远是用80%的时间去预防问题的发生，用20%的时间去解决问题。如果做不到这一点，就会变成救火式的管理，自己整天都忙的很累而且也没有好的结果。三、制程验证做好良率改善目前成型车间在良率改善上做了一些努力，如：1、改善了大批量唇小、齿小的问题。对于成型车间困扰比较大的一个问题是滚压换新模具之后一两天均会产生大批量性唇小、齿小，异常比例高达80%以上，员工使用手工修补，效率慢且抱怨严重。已遵照李总的建议使用较干的泥条进行滚压，在导入之前也于上月底进行了小批量的验证。并收集了相应的数据，得出结论：干一点的泥条比正常使用的泥条效果稍微有一点改善，但并没有达到理想的状态，且泥条含水率究竟是多少合适没有一个量化的数据且不便于车间操作（何为干？干的程度如何？如何检测符合使用要求从而避免批量性异常？）如何制备符合使用要求的泥条车间也存在比较大的操作困难（试验用几根泥条较容易制备，但整栈板的干泥条制备与几根的制备条件完全不一致，存在相当大的操作困难，且也咨询过开发部白经理与技术部杨经理，暂无较好的解决办法）故建议模具设计唇齿的下限是否能够修改，避免一更换新模具就有大批量的异常出现。--------------------------------------------经过大家的讨论，开发部将所有新模具的设计下限进行了上调，修改后的模具经批量性验证，均不再存在批量性唇小、齿小的问题。但由此带来的模具寿命变低，成型车间正在对模具进行评估。后面将修改后的模具寿命会提交给开发部。2、内泥渣的形成原因进行了验证，并跟踪最新的良率情况。瓶底内泥渣制程验证报告验证背景：成瓷品质检验合格率仅78%（一周数据跟踪）其中内泥渣一项占比2.69%。验证方式：验证结果：注浆与粘接工序是造成瓶底内泥渣的两个主要工序。制程真因排查：①、注浆工序1、由以上图片可知，两种台面有一些差别，平板台面较管状台面更容易产生泥渣堆积瓶口的现象，但即使是管状台面，在铲除多余泥浆的时候扔会造成泥渣掉落的风险，且作业人员在取泥坯的时候，会用力一拍，便于泥坯与模具分离，这样就会使本没有掉落的假口泥渣掉落瓶底形成瓶底内泥渣。2、产品的抽检时发现如上图的不良，与泥坯紧紧粘接在一起，怀疑为注浆管道中流出的凝固泥块。追溯到注浆的员工，该员工反馈管道中有时候会有泥块冲出，因为注浆时流速会突变，这只是偶尔现象，并不常见。由此可知，注浆罐里有可能会有泥浆沉淀，在抽浆的过程中可能会有凝固的小块状泥浆流入注浆模具，因重量较大沉淀在模具底部，倒浆的时候无法有效倒出。②、粘接工序现场观察粘接瓶口用刀削假口的时候也会造成假口部位泥渣掉落，但颗粒较小，暂没有较好的手法完全杜绝。由此可知，在注浆及粘接削颈的过程中均可能产生泥渣掉入瓶内的情况，形成瓶底内泥渣。暂未想到彻底杜绝的方法，初步方案为这两道工序之后进行清理。方法一、在削假颈准备粘接前将内泥渣倒出。实践证明：泥渣可快速倒出。缺点：小部分泥渣仅凭倒立无法完全倒出，抖动的过程若泥坯较湿会产生变形，如果员工未察觉有可能会产生批量性不良。现场验证36个，仅凭倒立倒出的泥渣只有18个，其余需增加抖动才能有效倒出内泥渣。但仍有4个瓶子就是抖动也无法倒出内泥渣，需要使用工具进行瓶底清理。方法二、在瓶口处理之前/后增加一道工序，用气枪的方式清除瓶底内泥渣。此方式可将瓶内松动的内泥渣快速清除，对于部分清除不掉的，由专人用以下方式改造的照明清理工具进行清理，尽量减少报废的数量。操作方式，将瓶