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工廠布置與物料搬運工廠布置意義:良好的工廠布置,必須使人力、物料、設備能合適的配合,從原料輸入,經加工制造至成品的搬運等一切有關程序,盡量減少等待、搬運的次數與距離,使工作的流程能順利流暢為主.產品制程分析畫出產品制作程序圖,並對各工序分析,作消除,合並及簡化.定案的流程圖考慮使用哪些機器設備.哪些工序需要哪些物料,物料如何供應.每個工序的標准產能(工時)設定.依標准產能計算所需人力和埸所空間.依訂單的生產量來計算人力、機器及埸所負荷.生產線布置原則短距離原則:工段與工段間,工序與工序間,物料流動距離愈短愈好.流暢原則(單流向原則):物料流動路線盡量避免來回上下移動.固定循序原則:工作物依事先制定的制程流程圖流動,不可任意改動.分工原則:每一個作業員只分攤某一部分的工作.經濟產量原則:布置一條流水線須達到一定的經濟產量.平衡原則:各工序要平衡,達到「行如流水」的效果.機器設備零故障原則:平時機器設備應依規定做好保養,舒適原則:照明,通風,气溫應適度,噪音,熱气,制造粉塵,震動應隔離.空間應用原則:備用量,完成品移動快速,制程中不囤積半成品.彈性原則:容易變遷或調整不同的產品.线路分析：对现场布置及物料（另件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，以达到改进现场布置和移动路线。举例如下：改善前总库日用库装配部小汽车手推车改进及节省：总库装配部.物料搬運:搬運是一純屬消耗性動作,應盡量避免.簡化搬運原則盡可能使物料維持加時的高度.設計合適容器,以便成批搬運.使搬運的距離最短.利用重力滑運式墮送.多利用機械能力.所有通道要暢通.盡可能取消拿起、放下的動作.範例:工程着眼点整体1.整体的合计时间、搬运距离，所需人员与每一项工程所需的时间，有没有缩短或削减的可能？2.有没有欲罢不能的工程？3.有没有可以同时进行的工程？4.能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离、以及所需人员？加工1.有无加工时间多的工程？2.能否提高设备的能力？3.能否跟其他的工程一起进行？4.改变工程的顺序，能否取得改善的效果？现在的生产单位数量大小，是否适当？搬运1.能否减少搬运的次数？2必要的运输，能否一边加工，一边进行？（例如使用输送带、流台板等）3.能否缩短搬运距离？4.能否改变作业场所的布置，以便减少乃至取消搬运工作？5.能否对工程进行合并，减少搬运次数？6.能否增大单次搬运数量，减少搬运数量？7.搬运前后的装、卸货工作是否耗费很多时间，能否缩短？8.搬运设备有无改良的余地？检查1.能否减少检查的次数？2.有没有能省略的检查？3.检查工作能否与其他工程合并？检查的方法适当吗？能否缩短时间？停滞尽量减少停滞的时间，提高周转率？能否通过工程的剔除、合并、重排、简化来消除停滞？工程是否平衡？作業工藝標準化作业工艺实际上是由人和机械设备对材料或零部件进行加工或检验工序组成的，而所有的检验或加工又都有是由一系列的动作所组成，这些动作的快慢、多少、有效与否，直接影响了生产效率的高低工序分析改善的步骤，如果用PDCA的方法进行分析:问题的发生/发现现状分析的发生/发现找出问题的真因拟定改善方案实施改善方案标准化改善效果确认1.问题的发生/发现在生产制造的现场，每天都有新的问题在发生。有些人可能视若无睹，觉得一切都很正常，因而也就缺少改善的动因，效率也就日复一日地停留在同一水平上。改善往往源于问题的发生和发现，管理者如果能带着疑问审视现场所发生的一切，特别对细节的地方加以留意，就更容易找到改善的对象。效率检查表项目检查重点结果难度1.有没有较难执行的动作？2.作业的姿势是否容易导致疲倦？3.作业环境是否方便作业进行？4.能否使动作更轻松？5.人员的配置合理吗？6.有没有安全隐患存在？不均匀1.作业是否有忙闲不均的现象？2.是否有熟练度不够的现象？3.作业者之间的配合怎样？4.是否有显得散乱的地方？浪费1.有没有等待、停滞现象？2.检查标准会不会过于严格？3.人员配备是否过剩？4.是否有重复多余的动作？5.有没有次序安排不合理的动作？2.现状分析3.找出问题的真因5W1H4.拟定改善方案序号改善原则目的事例1排除排除浪费排除不必要的作业①合理布置，减少搬运。②取消不必要的外观检查。2组合配合作业同时进行合并作业①把几个印章合并一起盖。②一边加工一边检查。③使用同一种设备的工作，集中在一起。3重排改变次序改用其他方法改用别的东西①把检查工程移到前面。②用台车搬运代替徒手搬运。③更换材料。4简化连接更合理使之更简单去除多余动作①改变布置，使动作环境更顺畅。②使机器操作更简单。③使零件标准化，减少材料种类。谁…………………………一定要这个做吗？什么…………………………非用这个材料不可吗？何时…………………………时间可以改变吗？何处…………………………场所可以改变吗？怎样…………………………有没有更好的方法？为什么…………………………为什么要有这个动作？5.改善方案的实施6.改善效果确认改善方案实施完成后，收集PQCDSM（效率、品质、成本、交期、安全、士气）各方面数据，与改善之前的数据进行比较，确认改善是否达成了预想的目标。7.标准化倘若效果较为明显，就应通过标准化加以维持。制订新的作业标准书、现场整理布置规范、安全操作、工程巡视要点等文件并正式发布实施。改善永无止境！沒有最好的，只有更好的！