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2017年工作总结暨2018年工作规划生产部2018第一章2017年工作总结※经营指标完成情况※重点工作完成情况※成果展示※不足与改善目录经营指标完成情况达成率（99.5%）1、复合计划达成：106.05%；17年：16613.89T比16年↑18.66%；2、分切计划达成：104.09%，17年：10909.1T比16年↑4.09%；质量控制（0.20%）1、客诉11件比16年25件↓127%；2、退换货0.097%，比16年0.221%↓0.124%成本达成（100%）1、17年达成率：100.82%降本增效（3%）1、降本增效达成：3.94%安全1、全年C\D级事故为“0”；2、安全专题活动、培训、演练15次；专项检查18次；3、责任书签订:100%；4、事故：6月发生一起违规操作行车虚惊事故5、隐患：排查整改160项比16年125项↑28%；6、三违1项比16年25项↓96%企业管理（100%）1、指标达成率：99.45%2、配合完成质量体系及内控换版；3、持续推进5S管理；控制重复发生。重点工作完成情况—产品生产预案常规产品产品移交管理客诉1、17年9项主要预案（特种膜5项军训1项、技能比武1项、开停机1项、提速1项）；2、事后有总结，优化固化方案；3、17年9项重复项目：3项达标、4项调整目标后未达成、2项未达成17年16年较16年复合损耗：4.37%4.41%，↓0.04%，G级品率：96.38%9624%，↑0.14%，C指定：0.98%1.36%,↓0.38%；分切损耗：3.62%3.70%，↓0.08%，A级品率：98.95%97.07%，↑1.88%；1、常规产品彻底移交，需提升主导解决问题能力；2、PET0808损耗6.29%（目标：5.79%），母卷卷软批量性客诉。目标“0”未达成特种膜1、17年新增5个品种；2、复合产量：385.5T，G级品率：82.62%，损耗：6.42%；3、分切产量：303.8T，A级品率：97.67%，损耗：5.83%；重点工作完成情况—精益生产多能工培养1、现场培养：19人；2、办公室：2人；3、光栅输出：6人；自主培训1、安全培训3项：（交通安全、社会热点视频、案例视频）；2、技能培训5项（保税管理、自检要求、生产故障解决、员工手册、岗位职责）生产能力提升1、美国线400m/min，↑14.28%2、台湾线：有底涂245m/min，↑6.5%；无底涂260m/min，↑13.04%；厚胶PET100m/min，↑25%；柔面膜200m/min，↑33.3%；3、分切产能提升至1100T，↑7.84%；快速换模方案1、优化台湾线穿膜方式；2、预先工作：预装配、预热等；3、多人并行工作；4、缩短调整时间；重点工作完成情况—团队建设02010403企业文化1、文化活动参与度：100%，员工参与率：50%；2、《康菲家园》投稿：35篇，员工参与率：37.63%3、《管理学》学习：8人次；4、《十二把砍刀》学习：5人次5、18年预算：下降17.13%；6、《九要九不要》钟总讲话学习27人次；管理提升1、储备班长培养：3人；2、主操培养：4人；3、大班长现场管理；OPL培训1、生产故障处置培训：15次；2、技能培训提升：11次；3、自主改善：43件，4、员工参与率：23.75%安全管理1、隐患：160项虚惊：121项员工参与率：89.13%；2、安全管理网络图细化至班组；部门团队建设总结：1、不足：部门间配合协作存在等靠现象；存在这个事或这个问题是谁谁的情况，虽然最后解决了，但会导致问题处理不够及时或存在反复情况。2、提升：转变思维，把生产工作中的问题当做自己的问题来处理不分部门，主动解决，不推诿，不等靠，充分沟通，相互理解，共同把问题解决、控制，避免问题处理不及时后反复发生。重点工作完成情况—系统优化、创新QCC：4项，1项进行中；自主改善：45项持续改善1、产线机台提速；并卷分切；不吹边生产2、分切弹性工作时间安排；3、复合班组人员配置轮换：（3条半线的人员开4条线）创新1、安全类：3项；2、效率提升：15项；3、品质质量：7项；系统优化17年实际：261461.6元达成率：128.09%降本增效：204124元重点工作完成情况—TPM数据收集培训自主保养1、助理、主管、经理参与内容管理培训2、班长、骨干转内训1、标杆机台设立；2、自主保养项目、保养频度确定；1、执行数据收集（OEE、MTTR）；2、助理、主管监督数据的准确性；成果展示产线提速人员配置轮换1、3条半线的人员开4条线；2、每3天对3人/线进行人员配置轮换，减少连续劳动强度、确保人员工作状态；并卷分切弹性工作时间1、根据订单交期，灵活安排工作时间；2、满产时提前上班或加班；OEM卷分切品质提升0102030405不足与改善1、母卷外观存在反复：控制改善条纹、暴筋、凹陷、硬度；问题11.成本控制理念陈旧，控制意识薄弱（以节约为主，未注重优化流程、技能创新）2.成本控制存在短期行为，缺乏控制的连续性问题21、成立六西格玛或QCC项目改善；2、分析班组、员工间外观差异改善；3、贯彻员工执行自检，异常及时反馈、处置；措施11、核对工艺方法、工艺消耗定额的控制标准，在生产过程各环节，对原材料进行控制2、废品、损耗指标落实到各班组、个人措施2第二章2018年工作规划※经营指标※重点工作目录※措施计划2018年经营指标234516计划达成率：99.5%合格品率：99%G级品率：96%复合损耗≤4.4%合格品率：99%A级品率：97%分切损耗≤3.68%客诉≤2件/月退换率≤0.2%管理客诉“0”全年D级以上(包含D级)事故为零；人员上岗培训考核率100%；设备操作SOP完整率100%，人员遵守率100%；特种作业人员持证上岗率100%；安全防护用具佩戴率100%；人员安全培训参加率100%；部门隐患提报率100%；部门隐患排查参与率及隐患类型覆盖率100%；安全隐患重复发生率为0；三违发生率为0；成本达成率：100%2018年重点工作—成本控制预案管理：预案细化、参数化、全面化能落地、可执行、可考核降本增效：完成21.45万年度降本目标预算管理：成本控制不高于17年，月度分析改善内部挖潜：统一成本意识、全员参与挖潜指标分解：细化至班组、个人细化考核：“电网”的设立与执行，优胜略汰、良性循环2018年重点工作—质量控制1234产品外观控制，杜绝批量客诉生产重复问题项目组、QCC、六西格玛改进自检优化、工艺优化、材料技术优化客诉分析、总结、改善落实、效果跟进2018年重点工作—特种膜生产前馈控制现场控制反馈控制预案，目标数据化，形成标准化流程，常态化生产2018年重点工作—人员配置①多能工②执行力③管理能力能力是基础，态度是关键有效的目标管理定量、定性的执行标准跨岗位作业（复合、分切）多能工作业标准化多能工能力矩阵及提升沟通协调能力现场管理能力培训效果体现能力2018年重点工作—团队建设1安全管理2客诉管理3部门培训4培育团队持续员工安全行为全员隐患排查治理全员安全案例培训培训质量评估考核正确认识客诉预防等于处理提升全员质量意识自检方案持续优化（自检、互检、巡检）成本控制现场管理质量意识标准化TPM注重培训效果增强团队理解能力培养团队责任能力提高团队沟通能力反应团队绩效能力提高团队综合能力2018年重点措施计划稳定产品质量控制小卷产出(9000米以下）减少二次返工作业自检方案优化重复问题项目组：6项六西格玛：1项QCC：2项效率提升多能工培养10名，优化配置技术创新，优化流程，能力矩阵完善TPM推进，优化作业工时产线提速（美10%，台5%,特20%）降低故障率1.5%123成本控制降低成本复合切边量缩小分切不切边生产持续推进基材、母卷米数的有效利用降低分切穿膜、调刀损耗废品、损耗指标落实到各班组、个人能源耗用的分析改善不影响客户使用的对标工作（如：达因值、端面不齐、花纹等）2018年重点措施计划多能工培养流程梳理、减少重复作业管理能力提升跨岗位作业，能力矩阵全能技能比武，薄弱项提升考核一专多能的标准设立、考核作业指导书优化、改进标准工时作业方式优化改进配合完成ERP导入、运行“大班长”管理推进；现场资源整合管理方式改进固有思想转变主动担当、勿等靠现场管理提升改进创新优化5项/年精益生产2018年重点措施计划多能工培养流程梳理、减少重复作业管理能力提升跨岗位作业，能力矩阵全能技能比武，薄弱项提升考核一专多能的标准设立、考核作业指导书优化、改进标准工时作业方式优化改进配合完成ERP导入、运行“大班长”管理推进；现场资源整合管理方式改进固有思想转变主动担当、勿等靠现场管理提升改进创新优化5项/年精益生产2018年重点措施计划2134产品生产特种膜生产：每次生产，设定目标，持续改进KPI指标分解至班组、个人，细化考核标准范围内，常规产品主导解决生产问题项目组控制改善：6项团队建设司级活动参加-全员军训，演习，节庆一线部门沟通交流：2~3人/季度技术比武开展：2次/年管理梯队建设，人才储备：6人设立考核电网，优胜劣汰：3人大团队意识的培养、提升：1次/季度客诉季节性客诉预防客诉案例培训，提升全员品质意识（1~2次/季度）客诉措施落实跟进，纠偏杜绝管理原因客诉安全自主开展季节性安全活动：1-2次/季度全员隐患排查治理：99次/年事故案例培训、应急演练：1次/季度安全管理创新，提高安全管理能力谢谢观看2018不忘初心、继续前进！