IE培训之生产线平衡

課程大綱:1.生产线平衡的概念2.相關的概念3.平衡的手法4.平衡的步驟5.案例分享（生产线平衡的例子）生产线平衡•调整各工序间的作业时间，使差距很小。各工序间的作业时间差距越小，生产线就越平衡。生产线平衡的概念生产线平衡分析的目的•缩短产品的装配时间，增加单位时间的生产量。•减少工序之间的预备时间；•提高生产线的效率；•改善生产线的平衡；•改善生产方法。生产线平衡的概念产距时间：TaktTimeTaktTime=DemandRateTaktTime=工作时间销售量目标：按需求生产！生产线平衡的概念工位1单件时间min6工位27工位33生产线平衡概念问题：假定工作由三个工位完成，每个工位完成工作的时间分别为6，7，3分钟。这条线的周期时间(CycleTime,CT)是多少？周期时间永远是由需时最长的工位决定的。上述工作的CT是7分钟。其它两个工位有空闲时间。生产线平衡的概念單件標准時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標准時間之和)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間相關的概念概念1:平衡率用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔單件標準時間平衡率=----------------------100%瓶頸時間工位數概念2:可供工時可供工時=可供時間*人數-借出工時可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:20人*3H=60H相關的概念概念3:投入工時投入工時=可供工時-計劃停線工時稼動率=投入工時/可供工時*100%計劃停線工時=計劃停線時間*人數計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為60H-5H=55H稼動率=55H/60H=92%概念4:設定產能設定產能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)思考:1)為什么設定產能(班)=投入工時/總工時總工時=瓶頸時間*作業人數2)總工時VS單件標準時間相關的概念概念5:實際產量實際產量是可供時間內所產出的良品數1)人均產能=實際產量/投入時間/人數2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數概念6:平衡損失平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產品平衡損失=等待時間之和相關的概念概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之間無等待,前后產能一致﹔2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零4.設計效率最大化5.前后流程的設計可以更完善(如下圖)(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)相關的概念概念8:高效率1.通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模2.我們認為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產量/設定產能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率概念9:改善I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無效)增值(有效)?不增值?等待不良庫存移動……相關的概念例1:減少移動與庫存提高效率例2:減少無效動作提高效率概念10:多能工•程序分析使用的圖表:工藝程序圖/流程程序圖/路線圖•程序分析符號1.--表示操作2.--表示搬運/運輸3.--表示檢驗4.--表示暫存或等待5.--表示受控的貯存6.--派生符號,由上面的符號合成.程序改善例:流程程序圖•程序分析技巧1.通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要2.“ECRS”四大原則:取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”合並(Combine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”重排(Rearrange);取消合並重排簡化(Simplify);確認必要簡單方法/設備生產.1.五大內容:工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法貯存分析—使物料及時供應等待分析—減少和消除引起等待的因素程序改善4.六大步驟:選擇—確定研究對象記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作分析—用5W1H、ECRS分析改進建立—建立新方法的模擬圖實施—按模擬圖實施新方法維持—將有效的方法標準化程序改善1.目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止.2.損失的種類:平衡損失(流程排位所造成的損失)操作損失(生產中異常及不良造成的損失)稼動損失(計劃停線損失)總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失平衡損失=(瓶頸作業人數-單件標准時間)設定產能操作損失=(設定產能-實際產量)單件標准時間-額外產出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時(下例:產品A線時間損失分析)損失分析1.目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止.2.損失的種類:平衡損失(流程排位所造成的損失)操作損失(生產中異常及不良造成的損失)稼動損失(計劃停線損失)總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失平衡損失=(瓶頸作業人數-單件標准時間)設定產能操作損失=(設定產能-實際產量)單件標准時間-額外產出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時(下例:產品A線時間損失分析)損失分析例2.2產品A線時間損失分析1.基本數據:實際產量3017台單件標准時間340秒投入時間9小時實測時間377秒瓶頸時間10秒工人數40人設定產量3240台2.平衡損失計算:平衡損失=(瓶頸時間人數-ST)設定產能=(10*40-340)/3600*3240=54人.時3.操作損失計算:操作損失=(設定產能-實際產量)*S=(9*3600/10-3017)*ST=21人.時治具加工說明:在產線上完成一個動作裝入治具完成另一個動作治具加工說明:在治具上完成兩個動作作業條件改善:治工具改善打破平衡平衡率﹕98%動作分析﹐減少不增值動作平衡率﹕70%打破平衡﹐打開了可平衡局面平衡的步驟•Steps1:改善工作準備選擇產品﹐了解流程時間測量﹕時間記錄表,測時工具掌握現況﹕設定產能實際產能人均產能(單機台產能)操作效率OPE損失分析品質分析改善前山積表•Steps2:消除生產浪費七大浪費消除[不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費]制作浪費改善前/后比較圖,報告中經驗分享•Steps3:方法研究改善程序分析[四大原則/五大內容/六大步驟]操作分析[人機操作/聯合操作/雙手操作]動作分析[動素分析/動作經濟原則]平衡的步驟•Steps4:山積表平衡算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量]增加可供時間若T≥CT:將CT設為上限,重排平衡的步驟時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT還有什么方法若T略小於CT:將CT設為上限,消除瓶頸時間CT工站若有動作作了改善,應更新后再平衡平衡的步驟時間工站S1S1’S2S2’時間工站S1S2S3S4S5平均時間TCT若T嚴重小於CT:將CT設為上限,重排錯誤的做法是:消除瓶頸•Steps4:山積表平衡聯合操作的工站時間(S1-1≦S1-2)平衡的步驟時間工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1S1標准時間為﹕t2+t3;S1工站時間為﹕t4當S1-1不需等S1-2就能開始,S1工站時間為﹕S1-2的時間•Steps4:山積表平衡聯合操作的工站時間(S1-1S1-2)平衡的步驟時間工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1標准時間為﹕t2+t3;S1工站時間為﹕t4•Steps4:山積表平衡聯合操作的工站時間(S1-1S1-2)平衡的步驟S1標准時間為﹕t2+t3;S1工站時間為﹕t4時間工站S1-1S1-2t4t1S1-2t2t3S1-1S1-2S1-1當S1-1不需等S1-2就能開始,S1工站時間為﹕T3+S1-1提前開始的時間(t4-t3)S1工站時間=??•Steps5:建立新的模擬流程新的FLOWCHART/SOP(SWR發行)Steps6:實施新的模擬流程改善后時間測量改善后山積表制作平衡的步驟Steps7:改善總結報告:平衡率設定產能﹑實際產能﹑人均產能(單機產能)損失分析品質分析成本改善率Steps8:標準化生产线平衡的例子•电热水壶装配由下列任务组成：任务时间(Mins)任务描述紧前任务A2发热盘混边无B1组装壶盖AC3.25锁温控器无D1.2碰焊发热管冷针A,CE0.5装手柄盖锁螺丝DF1检测测试EG1组装底座BH1.4包装F,G案例分享生产线平衡:画优先图（PrecedenceDiagram）任务紧前任务ANoneABABCNoneCDA,CD任务紧前任务EDEFEFGBGHE,GH案例分享生产线平衡:优先图ACBDEFGH23.2511.2.511.41Question:哪一个工序决定了最大产出率？Answer:任务C决定了生产线的CT，也就决定了最大产出率。案例分享生产线平衡:确定CT每期要求的产出每期的生产时间要求的周期时间=C,台天台天mins/4.2=/100mins/420=CQuestion:假定我们每天要装配100台电热水壶。周期时间应是多少？Answer:案例分享生产线平衡：确定理论最少工位数Question:理论上的最少工位数是多少？Answer:(C)(T)=NNtt周期时间任务时间总和理论最少工位数,3or2.702,=mins/4.2mins/11.35=Nt台台案例分享生产线平衡表示法—流动生产图•纵轴表示工序的作业时间；•横轴表示各工序的作业。作业时间工序号5101520253035人员实际时间113030225025312727456789372241303011112626202034342727合计12316243流动作业速度DM案例分享生产线平衡改善作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、分割作业1、缩短瓶颈时间2、缩短时间2人1人3、增加人员案例分享生产线平衡改善作业时间工序12345作业时间工序12345作业时间工序123451、分割作业省略工序2、减少人员2、合并作业省略工序2人1人3、减人案例分享总结改善永无止境！沒有最好的，只有更好的！