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TPM手册TPM的发展1950年以前,半自动、手动操作设备多，结构也简单，常采用的方法。在设备出现故障后再维修。BM（BreakdownMaintenance）1.事后保全2.预防保全3.改良保全4.保全预防5.生产保全1950年以后，人们发现设备的许多故障是周期性出现的，于是对这类故障提出了维护方法。PM（PreventiveMaintenance）1955年前后，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。CM（CorrectiveMaintenance）1960年前后，工业技术不断进步，人们开始需要不发生故障的设备。维护从设计、制作、安装开始。MP（MaintenancePrevention）1960年前后，美国GE公司综合上述维护方法，提出了一套系统的维护方案。即TPM的前身PM（ProductiveMaintenance）。TPM历程日本70-80发展为TPM韩国80-90进一步发展中国20世纪90年代中期导入美国50-70发展起来TPM的哲学三大阶段：导入期：为了能够看到的TPM活动。成长期：赚钱的TPM活动。成熟期：带着哲学的TPM。哲学的TPM：指导思想是将机器视为有生命体，当机器变得一尘不染时，它也会对员工“微笑”的。不是理论，是实践活动对效率要有信任感在日本、韩国持续20年以上的运动：2个（TPM和TQC）成功=素质*欲望*经营者（管理者）的关心TQC与TPM的区别何为T.P.M？TPM:TotalProductiveMaintenance全员生产保全1.T(Total):全员包括生产部门的开发、营业、管理等公司内的全体部门全員參加(人、物）2.P(Productive)：生产包括生产、教育、销售等制造效益的所有业务3.M(Maintenance)：保全面向生产SYSTEM(系统）的LIFECYCLE（生活方式）以效率的极限追求为目的，将生产体系维持在理想状态的活动.TPM的定义1.追求生产系统效率(综合效率)的极限，以改善企业体质为目标。2.在现场、现物架构下，以生产System生命周期为对象，追求灾害”0”、不良“0”、故障“0”、浪费“0”，并将所有损失在事先加以防止。3.除生产部门外，还包括开发、销售、管理等所有部门4.从最高经营者到现场一线员工的全员参与。5.依靠小集团活动，达成LossZero（浪费0化）的目标。总结：TPM就是一种以小集团为基础全员参与的，以0化思想和改善企业体制为目标的管理方法。TPM的三大思想和三现主义一、三大思想1.TPM的理念是“预防哲学”要求正常的状态的維持。-操作者通过日常的清扫、点检、注油、紧固、状态CHECK等防止劣化。对异常的早期发现(操作者及保全人员)-定期检查器械，对异常状态进行CHECK早期对策-异常发现时，及时进行对策2.“0”化思想。向灾害“0”、故障“0”、不良“0”、浪费“0”挑战。“‘Zero’只是可能性，而是必要性”的工作姿态。3.全员参与的思想。（以参加小组活动的方式）二、三现主义现场、现物、现状TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是BM、PM、CM、MP等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。TPM三大活动3S目标：客户满意、员工满意、社会满意TPM目标：持续改善企业管理体制TPM效果：最求QCDSM持续提升①员工提案活动②自主管理活动③焦点改善活动促进全员参与营造改善氛围激发员工积极性改善管理水平建设优秀工厂提高员工技能降低经营成本强化企业竞争力培养员工能力以员工为中心的提案活动：TotalProgressiveMovement以现场为中心的自主管理：TotalProductiveMaintenance以效益为中心的焦点改善：TotalProfitMaximizationTPM流程图活动的8个支柱自主保全(以制造部门为中心的7STEP的展开)计划保全(以设备保全部门为中心展开)个别改善(彻底消除Loss，追求最高效率)敎育·训练(以运转·保全为对象的追求Skill-Up)设备初期管理(新设备的尽快稳定)品质保全(品质部门的品质保证活动)业务改善(追求管理、间接部门的效率化)环境保全(追求环境、安全部门的完善)TPM环境保全业务改善品质保全设备初期管理敎育·训练个别改善计划保全自主保全“0”STEP(5S)TPM理念1)设备的维修管理就像生活中家庭和医生的关系。2)设备是孩子，操作者是父母，保全是医生。3)如果父母平时能对孩子精心照顾，让孩子健康成长，那么，孩子的得病的机会就很少;一旦孩子得了病，则专职的医生看病，才能使孩子早日康复。设备也一样，如果平时在使用时注意保养，那么，设备的故障率就会下降。TPM与5S,TQM,ISO,LEAN关系TPM5SLEANTQMISO9001生产（P）：质量（Q）：成本（C）：交货（D）：安全（S）：士气（M）：100%按客户要求交货降低20%以上的制造成本“0”客户抱怨，质量提高5%以上“0”停机环境安全“0”事故增加n倍的合理化建议，培养多面手TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。零故障的实施三大方向五、推行TPM的要素推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。改善操作环境：通过6S等活动，使操作环境良好。一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。为什么要做TPM？操作人员天天接触设备，了解设备一举一动，但对设备不负责。维修人员需要设备细微信息，但不在设备旁边。拆掉这堵墙设备操作人员和设备维护人员共同来维护设备–4.4自主保全里基本条件的整备–1)基本条件–在设备保全中，‘保全的基本——防止老化的活动’是运转部门的保全活动，这个在前面已经说明了。但是防止老化的活动需要基本条件的整备作为最重要的项目来设定好。基本条件关系到，设备故障的大部分因设备部位的老化而发生，老化又分因寿命引起的‘自然老化’和因人为的不良环境引起的‘强制老化’，特别是人为的恶劣环境（锈、污垢、漏油、灰尘等）的强制老化加速设备的老化，从而形成设备的故障。–因此，如何杜绝这人为的恶劣环境的方法，就是减少故障的要领。为了设备保全排除强制老化，即，确切的执行清扫、给油、紧固，把这些的维持、管理作为基本条件。–首先，把为实现灰尘、污垢的完全排除和潜在缺陷表面化的‘清扫’；防止漏油防止磨损的‘给油’；防止螺丝、螺帽的变松或脱落和防止误动作破损的‘紧固’做为基本整备，防止人为的强制老化。–4.4自主保全里基本条件的整备–2)良好的状态–在整备基本条件的方面，重要的一点是，首先排除一切灰尘、污染和潜在缺陷的显现化、恢复改善到原来良好的状态。那么我们考虑以下什么是设备良好的状态。设备的良好状态就是，发挥设备的最高机能或性能的状态。其条件如下。–①绝对必要的(必要条件):如果不满足就无法启动设备的条件–②如果有就更加良好的(充分条件):就算不满足设备也可以驱动，但偶尔可能会出现异常（故障、不良）的条件–良好的状态是，具备必要条件和充分条件的状态。把良好的状态形象化，对设备的各个部位进行清扫、点检，从而对缺陷显现化，对问题点进行复原、改善，这样可以防止各种损失的发生。–4.5自主保全阶段式展开–1.第1阶段:初期清扫(清扫、点检)–(1)活动的目标–这个阶段是从它的题目就可以看到的一样，通过清扫发现问题点（泄露、松紧、损伤），亲身体验‘清扫就是点检’的重要阶段。所以开始自主保全活动的时候，理解什么是设备的清扫尤为重要。–清扫的定义–设备的清扫是，彻底干净地清除附着在设备、模具、夹具等的污垢、污染、油污、灰尘、颗粒、沉积物，而且还要彻底清扫设备的各个角落。通过清扫，显现设备的潜在缺陷。‘清扫就是点检’由此而来。清扫不能把他单纯的看成是一个简单的干净。如果清扫不充分，会形成很多弊端，主要项目如下表。(1)故障的原因(2)品质不良的原因(3)强制老化的原因(4)速度损失的原因旋转部、滑动部、气压、油压仪、电气控制仪、传感器等的污染或异物的混入会成为磨损、堵塞、阻力、通电不良等精度下降或动作误差、故障的原因。异物对产品的直接混入和设备的动作失误会成为品质不良的原因因灰尘、污染，对松紧、均热、摇动、油量等的点检增加了困难，成了强制老化的原因。因污染，增加了磨损阻力、润滑阻力，造成能力低下和空转等的速度损失–2)清扫的点检–清扫就是点检，把这个作为基本的清扫，要把目的放在发现更多的问题点，对设备的各个角落进行彻底地清扫，出来200~500件缺陷是很正常的事情。以下是对清扫要点的提示。–事先确认安全等事项。–现场人员要把清扫当成是‘我的工作就是清扫’，亲手进行清扫。–沉污纳垢要彻底清扫。–打开到现在为止没有进行重视的挡板和盖子，对设备的方方面面彻底清扫。–有需要分解清扫就分解来清扫–不仅是设备主体，还要对辅助设备、电气箱等附带设备也都要进行清扫。–不能有做了也会脏的念头，要确认清扫后到什么时候、从那里开始、脏到什么程度。–(2)推进第1阶段的方法–按阶段的目的、事前准备、清扫等顺序来推进。特别是通过清扫显现设备的潜在缺陷，找出这些潜在缺陷就是要点，所以先来看一下问题点发现的方法。–1)找出缺陷的方法–找设备缺陷的时候判断什么是缺陷，什么是问题点，然后体会其发现方法。发现问题点的方法是，接受保全人员等相关人员对设备良好的状态等的指导。–点检的要领是利用5感来发现问题。不是光看，是碰（发热、震动）、用手来动（摇晃）、擦（缺陷、破损）、看动作的状态（在驱动中）等。–2)发现问题点的方法–以油压系统为例，看哪些地方如图4-2。而且现场人员的水平也会逐步的提高。第1阶段在设备的外部看问题点，第2阶段分解设备来看。–发现问题点的研究–分析设备的故障的话，其大部分是在某些程度上都在限定的部位上，可以整理出防止故障的检查点，这样能更容易发现问题点。–3)问题点的处理–从找出问题点开始，把问题点的情况和部位、有什么污染、清扫困难部位是那里、异物的进入部位等等都记录到问题点发现表格上。–设备的问题部位上，贴上标示问题点内容的标志（图片标示），要明确什么问题点谁在什么时候发现，用管理的工具来进行识别。图4-2第一阶段：初期清扫（清扫、点检）目的：以设备的主体为中心，对垃圾、灰尘、污垢的清扫来■防止强制老化■显现潜在缺陷，并发现及对策事前准备1.理解目的2.理解具体的作业内容3.确立作业详细计划为什么要清扫必要事项表格计划立案方法彻底地清扫实施1.垃圾、灰尘等的清扫和潜在缺陷的发现、复原2.基本条件的整备，清扫、给油、紧固3.发生源、清扫困难部位的发现和对策4.非用品、工具等的整理及整顿1.改善方法2.改善分担（包括阶段）3.为什么会这样复原和改善（清扫后进行的）确认结果，去处标示清扫的基准制作自主诊断公司诊断合格目标发现件数整理整顿的基准汇总制作设备微缺陷LIST·微缺陷发现LIST·情况及对策·困难部位L