精益生产在联想的应用

精益生产在联想的应用Page2of12“只在需要的时候，按需要的量生产需要的产品”。精益生产案例分享－JIT之单件流单件流的主板线Page3of12精益生产案例分享－JIT之物料拉动系统备料缓存物料流信息流最小运送单位核算PIC立体库PIC在线缓存PIC工装在一下三个方面改进：统一、便捷、防护生产线周边人员作业标准化：节拍化生产物料拉动系统“使用单片机系统控制，触发信号为备料线上电源备料工位的检测开关，当电源备料达到40个（可进行修改）时启动叫料信号”Page4of12精益生产案例分享－Flexibility之双模式生产流水线生产（大批量少批次）适于交易型模式单元生产模式（小批量多批次）适于关系型模式Page5of12精益生产案例分享－SupportSys之TPM建立多工厂设备管理系统TPM宣传看板制作TPM专项改善活动对外业界交流活动设备提案评比建立TPM自主管理系统获得全国TPM十佳推进企业Page6of12KPI指标IT/安全管理/团队建设/联想文化项目管理工具标准化体系持续改进体系传统精益生产全员工厂管理世界级业绩联想生产系统架构Page7of12KPI指标IT/安全管理/团队建设/联想文化项目管理工具标准化体系持续改进体系传统精益生产全员工厂管理世界级业绩联想生产系统架构Page8of12•06年联想精益生产的主要内容:精益运作系统精益管理架构意识和能力发展1.精益系统的系统推进和发展•5S•标准化•自働化•一个流•Takttime•拉动系统•可视化管理•全员设备保全•TPM•工厂布局/线体设计•均衡化生产•库存管理2.业务指标KPI改善,•质量•交付•成本3.持续改善•QCC•6Sigma•全员提案改善活动支持管理架构for精益生产•组织结构•绩效管理•持续改善保障流程•技能发展保障流程•关键支持流程•沟通体系1.精益生产培训•精益课程开发•精益思想培训•精益方法论培训•精益实施计划宣灌2.精益人才培养•精益讲师队伍发展•精益推行和实施人员发展3.精益宣传•精益文化宣传•精益生产宣传•精益项目宣传•精益生产业界动态推行策略一:系统推进，全面发展Page9of12联想自身设计的精益实施模型Stepbystepto精益系统5SStandardoperations标准化Skillbuilding技能发展LinestopandCall(Andon)安灯Continuousflow连续流TakttimeT/TPullsystem拉动系统Visualmanagement可视化目视TPM全员设备管理Plantdesign&Cell/LineLayoutjidokaLevelschedule平衡时间表Inventorymanagement库存精益运营系统1234567891011121.具备迎接改变的基础2.团队承诺，授权和人员发展3.意识和能力持续改善发现浪费，改善浪费•设计运营系统的未来状态•目标•为了支撑运营系统,设计管理系统的未来架构•发展团队意识和团队行为,支持精益运作系统需要Page10of12Lean&CI推行策略二:多厂参与,联合管理推广到其他工厂建立标竿工厂06年Mini-transformation计划Inventorymanagement11Levelschedule10Plantdesign&Cell/LineLayout9TPM8Visualmanagement7Pullsystem6Takttime5Continuousflow4LinestopandCall3Standardoperations25S1ItemNo.WWIEHYPSZP-NBBJPSHPSZP-DTLayoutStudy通过虚拟工厂联合管理，实现资源的最佳配置。设计业界最为高效的精益生产导入体系：多方面同步建标竿，然后快速复制。Page11of12联想的精益评估模型Page12of12KPI指标IT/安全管理/团队建设/联想文化项目管理工具标准化体系持续改进体系传统精益生产全员工厂管理世界级业绩联想生产系统架构Page13of12VirtualFactoryVF（VirtualFactory）--多工厂管理管理理念-我们是一个整体，一个工厂做不好，代表我们都没做好-一个工厂遇到问题，这是我们的共同问题-一个工厂获得的知识，要充分共享到其它工厂Page14of12虚拟工厂的具体做法上海厂深圳厂联合组织架构联合管理系统资源共享北京厂惠阳厂最佳实践共享Page15of12虚拟工厂组织构成联合行政管理(JAM)•Administration•Cost•HR•SecurityPBSInternalDTMfgIDMMIEMES&MMMFGQAMITBJPHRADMHYPSHPIEMEMFGQAMITADMIEMEMFGQAMITHRADMCSSVRSZPTEMFGQECMIHRS&MMS&MMMEJOMJQEMJAM联合质量/工程管理(JQEM)•Quality•Engineering•NewProductsintroduction联合运营管理(JOM)•SpotMgmt•Scheduling•Capacity/Efficiency/Deliverycontrol•MaterialW/hMgmt(LC)•Design/Tooling/Facilitycontrol自由台式制造管理（IDMM）•Strategyplanning&Mgmt•JXMMgmt•Budget/KeyProject/KPI/JointProcessMgmt•KM&InformationCenterVirtualFactory联合组织管理上海厂深圳厂联合组织架构联合管理系统资源共享北京厂惠阳厂BKMCPage16of12VirtualFactoryTrainingMeetingCoachandHelpConcentrationHarmonyTeamDedicatingPracticeSZP收益27-Oct28-Oct29-Oct30-Oct31-Oct01-Nov02-Nov03-Nov04-Nov05-Nov06-Nov07-Nov08-Nov09-Nov10-Nov11-Nov12-Nov13-Nov14-Nov15-Nov16-Nov17-Nov18-Nov19-Nov20-Nov21-Nov22-Nov23-Nov24-Nov25-Nov26-Nov012345678910KPlandailycapacityActualdailyinputNovCDTInputstatus从06年3月开始截至目前，共互相支持10次，累计大约20天,400人次HYP深圳厂尖峰产能需求通常在每月的20日至27日；,惠阳厂尖峰产能需求通常在每月的8日、14日、17日与22日。降低成本增强制造柔性提高劳动力稳定性，减少临时工知识交换文化整合例如：深圳厂惠阳厂产能高峰期错峰人员支持项目资源共享上海厂深圳厂联合组织架构联合管理系统资源共享北京厂惠阳厂BKMCPage17of12VirtualFactory联合管理系统(多工厂管理)联合KPI管理联合流程管理联合项目管理联合知识管理联合沟通管理(会议/报告管理)各工厂KPIPerformance的差距明显缩小•Lenovo/Thinkcenter产品DOA表现差距缩小;•深圳台式机厂单台成本明显降低.56个联合流程60个关键联合项目简历知识管理和分享网络平台和知识管理机制有效和高校的多工厂和单工厂沟通体系有益于团队建设联合管理所取得的成果联合管理系统上海厂深圳厂联合组织架构联合管理系统资源共享北京厂惠阳厂BKMCPage18of12BestKnownMethodCopyVirtualFactory上海厂深圳厂联合组织架构联合管理系统资源共享北京厂惠阳厂BKMCCategoryBKMCItemBJPSHPHYPSZPDurationITSystemIntroductionofMASIISystem06Q1-Q2ManagementCooperationCommittee06Q1QualityDOAControl05Q4-06Q1IndustrialEngineeringProductionlineoptimization04Q3－05Q2EfficiencyImprovementStreamlineefficiencyimprovement05Q1－05Q2Celllineefficiencyimprovement05Q4－06Q1CostCostcontrolinternalaudit04Q4－05Q2Secondarymaterialpurchasesystem05Q1-Q3SecuritySecuritychecklist05Q1－05Q3Materialsecuritycontrol05Q1－05Q2BKMCreferenceListFromdesktop4plantsin2005Page19of12•100%indirectlabors需要接受GreenBelt培训•经理层在晋升前需要通过绿带的认真•100%technicians需要接受QCCleadership培训,2/3technicians需要主导QCC项目的开展•平均每个操作工3条合理化建议被采纳和应用持续改善系统3个层次展开的策略和方法人员结构改善平台此系统已被复制到深圳台式机厂EmployeeSuggestionsQCC6sigmaDirectLaborTechnicianIDLComplex,Cross-FunctionProjectsSmallProjects,TeamWorkJustDoIt6SigmaQCCSuggestionsLeanStandardizationFutureContinuousimprovement-StandardizationSystem联想制造持续改善系统Page20of12建立CICroom鼓励持续改善文化和员工参与持续改善活动在制造系统的质量/成本/效率/交付方面，建立持续改善的控制系统通过分享6sigma方法和理念到部件供应商，改善和部件来料质量(suchasplanar/DVDetc)建立GreenBelt/BlackBelt培训机制，提升员工自主改善士气6SigmaQCCSuggestionsLeanStandardizationFutureContinuousimprovement-StandardizationSystem制造系统持续改善系统三个层次的关键输出物EmployeeSuggestionsQCC6sigmaDeveloped6Sigmatalentpool:10BB,78GB,13internaltrainerDeveloped17courses,13intakes&80%ofemployees(total400staffs)accepttraining,trainingtimein2005is236hs.Completed1676Sigmaprojects,direct&indirectbenefit30MRMB.14QCCconsultantsgetcertificatedfromnationalassociation100%techniciangetQLtrainingin3ChinaplantsandSZPtrainingison-going.SomeQCCgotawardfromCEAQ-ChinaelectronicqualityassociationandCAQ-Chinaqualityassociation.Completed179QCC,1,000employeesinvolved.Total12350suggestionsaccomplished155excellencesuggestions.联想制造持续改善系统Page21of12线体标准化人员配置和管理的标准化工具和工装的标准