ERP资料A5-生产制造管理

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资源描述

生产制造管理概述MASTERERP中的生产管理系统提供了四种不同功能,不同用途的生产管理系统,具体就是BOM组合生产简单生产制造MRP物料需求计划MRPII制造资源计划这些生成管理系统能够满足不同规模(小型生产企业、中型生产企业、大型生产企业)的生产企业的生产管理需求,也能满足同一生产企业在不同的生产管理时期对生产管理要求的详细程度不同的需要。BOM组合生产管理只能够满足那些小型生产企业或大型的生产过程属于简单组装加工的生产企业的需要,其生产过程的原料和半成品、产成品等都是按件计算的,生产过程原料配方都是1+1=1或1+n=1型的,也就是一个原材料和一个原材料组装成一个半成品或一个原材料和多个原材料组装成一个半成品,或者是一个原材料和多个半成品组装成一个半成品或产成品;这种生产过程纯粹属于简单组装加工,中间过程没有任何加工工序的管理。在组合生产管理功能中,本系统也提供了拆卸管理功能,就是由一个半成品拆卸成几个原材料或半成品,这种管理能满足车间生产过程中的拆卸再组装或半成品采购、原材料入库的管理需要。BOM组合生产管理系统利用BOM组合生产单就完成了原材料的领用和组装产成品的缴库,一次性完成了领料和组装生产并缴库的工作。这种处理的前提条件是原材料必须始终满足生产管理的需要,适合于规模小的仓库组装型企业的管理需要。简单生产制造系统增加了生产派工单管理、材料需求分析、原材料领料退料、委托加工等功能,该系统在对生产管理达到了可以从下达生产调度和生产派工,根据派工单(本系统叫制令单)进行原材料需求分析,可以根据生产所需原材料数量和现有库存原材料数量计算出缺少原材料的数量,形成采购计划数,采购系统可以根据缺少原材料数量和种类进行材料采购;生产部门可以利用派工单进行材料的领用、退料和委托加工的领料和交回处理,生产加工完成产品的交库等,能对生产过程的管理进行比较详细的管理和约束,进行人工费用、制造费用的分摊计算和生产成品的生产成本的计算等。本简单生产制造系统能够完成如下工作,生产多少?需要多少原材料?什么时候需要?什么时候进行委托加工?完成生产后成本是多少?MRP(MaterialRequirementPlanning,物料需求计划)系统是MASTERERP生产管理的又一重要功能,其注重物料需求管理及生产过程自动化计算管理,适应于中大型复杂物料的生产加工企业。该功能相对于前两个功能中增加了生产需求分析功能,该功能主要能解决企业的如下问题:销售订单数量是多少?企业现有成品库存是多少?需要生产多少?需要多少原材料?材料什么时候到位?需要生产多少个半成品和产成品?得出各种需求数据后系统提供自动计算功能,能够自动生成生产派工单、材料领料单、委托加工领料和交回单等;生产部门只需要按照各种单据进行采购、领料、生产加工、成品交库等,月底进行人工费、制造费的自动分摊功能计算出生产成本,就可以完成比较复杂的生产管理。MRPII(ManufactoryResourcePlanning,制造资源计划)系统是MasterERP生产管理系统中功能最强、最完善的生产管理软件。和前几个软件相比较,该系统增加了主生产计划、物料需求计划、车间生产作业管理、生产过程控制、质量控制等;从直观来将,本MRPII系统提供了生产过程的监控管理。本系统可以支持按照计划生产和订单生产功能,同时能够提供生产计划和无聊需求计划,主要能够满足企业的计划需求问题:根据企业的生产计划和销售订单,进行企业的生产需求分析,得出企业需要生产多少产品才能满足需要;分析收据有库存最大可受订量、毛需求量、净需求量(也就是库存不足量,该库存不足两包括原材料、半成品、产成品的不足量,需求日期等)、在途量、在制量、借出量、借入量等;这种需求分析解决了企业的需求量的问题,要满足客户的订单或企业的生产计划,需要生产多少量?什么时候完工交货?需要多少半成品?需要多少原材料?什么时候到位等。有了生产需求数量后,考虑到企业的生产加工能力、机器加工能力、人员加工能力、每件产品的加工时间、每道工序的加工等待时间等因素后,企业根据交货期提前到排计划,企业应当从什么时候开始生产该产品?就是企业的主生产计划(MPS),主生产计划是计算企业未来一段时间内(分析日期内),企业应当生产的产品种类、数量、完成生产的日期等;起计算过程考虑到了企业的加工能力、加工时间、加工过程的等待时间等因素,提出了某产品根据订单或生产计划需求日期来倒推算出了开工日期和完工日期,也就是按照需求分析日期时间范围内逐日去分析和测算产品的生产加工完成数量;主生产计划确定后,考虑到企业的生产加工能力和机器加工能力,本系统能够粗略估计按照正产生产技工进度,从半成品的角度去考虑,在本主生产计划周期内,本企业按照生产加工能力,能否完成该生产计划或订单的货品数量,同时能够提出各加工中心的加工工作量是否超过了企业正产的生产负荷(粗能力需求);根据粗能力需求,本系统能够自动分析原材料的需求数量及应当采购到货的日期(材料需求计划,未来时间段内应当采购或到货的原材料及数量);本系统注重生产加工过程的管理,在生产加工过程中,本系统明细考虑了各个加工车间、加工工序对每种货品的加工量、加工时间等信息和本企业各个加工中心的加工能力,本系统能够自动按照企业设定的生产加工过程及加工能力来进行每个加工中心的生产安排(主生产排程);本系统还能够根据加工能力来自动判断各个加工中心按照本企业的计划或订单数据能否完成,在分析时间段内的工作量是否超过了日常的生产加工能力(细能力平衡);如果超过了日程生产加工能力,可以手工调整生产排程;按照以上的分析功能,能够自动得出企业的对于某个生产计划或销售订单的应当生产加工量是多少?生产加工完工日期是什么时候?需要什么样的原材料?缺少多少原材料?应当什么时候进行采购?什么时候采购到货?每个加工车间的加工能力是否超过了工作量?是否能够顺利完工等?在一切分析都在本企业正常加工能力内时,本系统能够自动生成生产申请单(请制单,生产建议单),根据生产申请单来自动生成车间生产通知单,根据通知单来完成原材料领料或送料,进行车间生产加工,加工完工后进行车间生产日报表统计,进行成品交库。在车间生产过程中,本系统提供了与质量管理功能相结合的质量检验处理功能,本系统提供了企业在生产过程中按照制程检验(根据生产质量管理的需要来在制造管理过程中设定的是否需要检验)设置来进行过程检验处理功能,能满足企业生产质量管理的需要。MASTERERP的MRP/ERP系统中实际上包括了MPS,MRP和车间作业计划/生产控制和品质管理等大部分企业内部的生产管理工作内容,同时该系统能够与天思软件服务集团MASTERERP的其他系统紧密结合,相互传递必要的数据,对企业的生产、采购、销售活动进行有效的计划和控制,并反馈信息给管理者;使得企业的管理者可以把精力投入到企业的决策和其他具有创造性的工作中去。本生产制造管理系统能够自动完成企业生产过程的控制和管理,减轻企业领导的工作量。生产管理中的名词解释BOM:BillsOfMaterial,物料清单,本系统中叫物料配方,生产加工产品的原材料或半成品的配方。生产制程:也叫工序,企业产品制造加工过程的加工步骤。制成品制程规划:每种制成品的生产加工工序。订单配方:某个订单的专用配方,是专门记录订单中某种货品的生产用的订单,是客户化生产必须的功能;能满足小批量、多品种的生产型企业的单一品种多变型号的订单生产的需要。替代品:是指某种货品(原材料或半成品)短缺的情况下可以使用型号相同,功能相近的其他货品来替代,系统在无聊需求分析是,如果没有原货品,则自动取替代品来做分析,如果替代品也缺货时,系统才提出缺货数量和采购申请。虚拟件替代品:是指生产过程中某种产品在生产时必须从几种货品中选取一种来进行生产加工,每次选取的可能相同,也可能不同,但是必须选择,那么,该选择的接点可以以虚拟件来处理。制令单:生产派工单。生产通知单:车间生产通知单。BOM组合生产概述BOM组合生产管理系统主要是满足简单的组装型企业生产管理的需要,生产管理过程就是组装或切割(拆卸)分装。系统流程按照企业BOM配方设置,进行简单组装、拆卸加工生产,本生产管理的处理过程只有两种:1)原料或半成品组装成半成品或产成品;2)产成品或半成品拆卸或切割成半成品或原材料,在生产的同时记录存货明细帐,再进行统一的成本计算,进行成本分析。功能描述简单组装加工生产型企业是根据本企业销售订单和标准配方或订单配方结合替代品进行组装加工;但是有些半成品的采购到货后需要按照原材料进行入库处理,利用切割分装处理可以分配半成品切割成原材料入库,同时利用切割分装成本分摊功能进行原材料成本的分摊。无论是组装生产还是切割分装,该种处理都是一种单据同时处理两种数据,也就是组合生产单使原材料数量变少的同时,产成品数量增加,切割分装单使半成品或产成品数量减少的同时,使原材料或半成品的数量增加;这两种单据同时自动记录到存货明细帐中,对企业存货明细帐的数据产生影响。人工及制造费用的分摊功能是生产制造系统中专门用来计算生产成本的功能,应当属于财务核算中的成本核算部分。具体方法在前面的成本核算功能中做了详细的介绍。能够提供的报表生产组装清单/切割分装清单/切割试算单明细表;进耗存明细表/进耗存明细表1/进耗存明细表2;直接原材料明细表;单位成本分析表;母件变动明细表/统计表子件变动明细表/统计表母件切割明细表/子件组合明细表物料分析明细表原料模拟组装表子件用途表成品标准成本预估表替代品明细表简单生产制造概述简单生产制造系统能够从企业生产派工单(制令单)开始管理,并且能够进行原材料需求分析,得出采购计划,进行材料领料明细管理,生产质量检验及成本计算和成本分析。主要功能本简单生产制造模块能够满足企业生产派工单的管理和材料需求分析功能,能够自动根据企业设置的替代品资料和标准配方资料及现有原材料库存计算出原材料的缺料情况,生成采购建议,并能够自动生成采购订单提交采购部门进行采购。材料需求分析中用到的几个名词解释及计算方法:在制量:在本系统中指货品已经下达了生产制造命令,并且已经进行了原材料领用和加工的没有缴库的货品数量,也就是在生产线上正在生产的数量。未发量:在供销链中指货品已经开出了销售单据而没有进行成品出库的数量。在生产系统中指的是已经下达了生产通知单,尚未到仓库领料或者仓库尚未发料的企业活动,在途量:指已经下达了采购合同而没有到货的货品数量。受订量:指已经接受了销售合同而没有开出销售单的数量。借入量:指借进入库的货品数量。借出量:指借出给客户的货品数量。存量上限:指某货品在某仓库中的最高库存数量,该数据主要用于该货品的存量超额分析时使用。存量下限:指某种货品在某仓库中的最低库存数量,也是安全库存。现有库存:指某种货品现在仓库实际存放的库存数据,对于原材料来讲就是实际采购到货入库没有领用的数据,对于产成品来讲就是生产缴库的并没有买出的数据。可用库存:是现有货品按照理论计算可用的库存数据,知识理论可用数据,计算方法是:可用库存=在制量+现有库存+在途量-存量下限-受订量-未发量。需求量:是按照产成品标准配方生产该数量的产品所需要的原材料或半成品的数量。不足量:是需求量和现有库存(现有库存小于)的差额。需求日:指订单所涉及的产成品的生产缴库日期。对于生产过程的管理,本简单生产制造系统提供了根据派工单来领取原材料,将材料数据自动记录到车间及生产派工单,同时提供委托加工材料领料和加工缴回验收;各种原材料的领用及缴回系统能够自动记录到存货明细帐中。领料后,本系统只对生产的缴库做了记录和管理,利用人工及制造费用分摊功能可以计算产成品的生产成本。本系统能够和质量管理相结合,对生产过程中的应缴库的产成品、半成品进行质量检验,检验过程如下:生产缴库质量检验质量检验过程按照企业分货品设置的检验方法进行检验,检验过程有一般性检验和特殊性检验两种检验方法,对于检验结果合格品直接入库处理,对于不合格品采用三种处理方法:A报废处理,B重新开制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