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实习报告实习内容：□认识实习（社会调查）□教学实习（□生产□临床□劳动）□毕业实习实习形式：□集中□分散学生姓名：学号：专业班级：实习单位：实习时间：2014年04月22日一、实习单位介绍山西潞安煤基合成油示范项目是国家“863”高新技术项目和中国科学院知识创新工程重大项目的延续项目，是国家发改委及财政部重点支持建设的煤间接液化的示范装置，是山西省委、省政府确定的重点工程建设项目。是以中国科学院山西煤炭化学研究所自主研发的“煤基液体燃料合成浆态床工业化技术”为依托，该技术通过了中科院组织的专家鉴定和科技部863组织的专家验收，具备了示范厂建设条件。其中F-T合成技术、16万吨合成油联产IGCC系统关键技术研究开发等项目已列入国家“863”计划先进能源技术领域“以煤气化为基础的多联产示范工程”重大项目课题。项目建成后将成为我国煤基合成油技术第一条产业化生产线。示范项目联合攻克大型化合成油装置关键工艺技术和装备，为360万吨大规模产业化创造条件。将取得的工业规模下生产经验，可靠的工艺过程和工程数据以及大规模工程建设和重大装备制造经验，努力培育企业自主创新能力，努力建设以企业为主体的创新型国家。2006年7月19日，山西潞安煤集合成油有限责任公司正式成立，示范项目位于山西省长治市屯留县余吾镇，是由山西潞安矿业（集团）有限责任公司独家发起设立的有限责任公司。公司下设11部（室）（人力资源部、计划财务部、生产技术部、党务工作部、工程管理部、机械动力部、环保安全部、供应销售部、质检部、公司办、后勤科），10车间（气化、净化、仪表、电气、检修、合成、尿素、热动、水处理、备煤车间）；拥有在册职工1300余人。该项目建设规模为21万吨/年当量油品，主要产品为柴油、石脑油、石蜡，并合理利用合成油装置富余氢气、排放的高纯度氮气和二氧化碳气，同期建设联产18万吨/年合成氨、30万吨/年尿素装置，CO2减排27万吨/年。※示范项目的煤基合成油技术是采用煤炭间接液化的方法，技术单位主要包括：气化技术：采用成熟可靠的碎煤加压气化技术；净化技术：采用成熟可靠的低温甲醇洗技术；合成技术：采用中科院山西煤化所拥有自主知识产权的F-T合成技术，选用钴基固定床和铁基浆态床合成反应器；精制技术：采用中科院山西煤化所、中石化抚顺石油化工研究院、中石油抚顺分公司联合开发的油品精制技术；相关技术：CO2和CH4减排技术、废水循环利用技术、灰渣综合利用技术。※副产品综合利用情况：为充分利用合成油生产过程中富余的氢气、高纯度氮气和高纯度二氧化碳放空废气，改善环境、节能减排，在建设16万吨/年煤基合成油装置的同时，建设一套18万吨/年合成氨装置、一套30万吨/年尿素装置，每年可以回收利用19.6万吨放空氮气，减少38万吨（约1.92亿标米立方）二氧化碳排放，积极开展二氧化碳的综合利用研究，研究以高纯度二氧化碳为原料，联产碳酸丙烯酯、碳酸二甲酯、二氧化碳基聚合物等化工产品。利用二氧化碳超临界萃取技术应用于中药、食品、香料、石油化工、生物化工、环境化工等方面；更多的二氧化碳，则利用矿井开采煤炭时对高浓度煤层气进行预抽时打的700～800m深的钻孔，经过适当延伸后达1200m以上，进行深埋矿化处理，形成干冰，减少二氧化碳直接排放量，实现节能减排目标。※21万吨示范项目工程进展情况2006年2月，16万吨煤基合成油示范项目正式奠基开工。为了加快建设步伐，我们先后组织了两次“百日会战”，克服了重重困难，确保了示范项目的顺利进展。在项目建设过程中，国家发改委出台了《关于加强煤制油项目管理有关问题的通知》，为更好地把握国家煤制油项目政策，受省发改委委托，2008年9月，潞安集团领导专门走访了国家能源局煤炭司副司长魏鹏远，魏副司长明确指出，潞安16万吨煤基合成油示范项目不在国家发改委叫停之列，国家将继续支持示范项目早日建成投运，并及时总结成功经验，选取最优技术路线，推进产业化发展。2008年12月22日，潞安煤基合成油示范项目钴基固定床合成装置产出全国第一桶煤基合成油，受到社会各界广泛关注。国家发改委能源局专门发来贺信，新华社播发了通稿，人民日报、凤凰卫视等作了专题报道，12月23日，中央电视台新闻联播报道了这条消息。被中国企业联合会、中国企业家协会联合评选为2008年度中国企业十大新闻之一。中央政治局委员、国务委员刘延东、科技部万钢部长、张宝顺书记、王君省长、陈川平副省长等领导先后作出了一系列重要批示和指示。2009年4月，由国家发改委、中国工程院组织的循环经济座谈会上，潞安集团对煤基合成油项目及循环经济园区建设情况作了专门汇报，受到中共中央政治局常委、国务院副总理李克强同志充分肯定。5月16日，全国人大常委会副委员长司马义.铁力瓦尔地亲临潞安屯留煤油循环经济园区视察指导工作。7月10日，潞安煤基合成油示范项目铁基浆态床合成装置也正式出油，潞安成为世界上唯一一个掌握两种催化剂进行煤制油的企业，确立了世界领先技术优势，为产业化生产奠定了良好基础。8月19日，项目的油品精制部分全部打通，产出高品质柴油，负荷达到50%，产量稳定在300吨/天。随着钴基、铁基两种催化装置的投运，16万吨煤基合成油示范项目的生产规模将变为21万吨/年。9月18日，IGCC发电装置奠基。12月4日，合成氨和尿素装置投入运行，产出合格尿素。随着示范装置生产的油品和化肥陆续进入国内市场，标志着潞安以煤基合成油为基础的、煤化工多联产、低碳排放循环经济示范园区全部建成。示范项目的成功，得到国家、山西省、中科院、科技部和业界同仁的普遍赞誉和认可，多家媒体争相报道，前来视察、参观的各级领导和国内外同行络绎不绝。目前，整个装置通过2010年3月中旬检修以来，正在逐步恢复生产。二、实习目的和意义：通过实习使在掌握专业理论知识的基础上，进一步了解化工行业中的一些实际生产过程，对现代化工生产企业的生产和管理方式有一个较为全面的认识，并巩固和深化所学的专业知识。同时运用所学的化工专业知识，独立分析和解决化工生产中的一些实际问题，掌握化工生产操作的特点，以达到将理论知识学以致用、融会贯通并增强自己适应实际工作的能力的目的。三、实习要求（一）准备工作2014年3月1日，我们在山西潞安煤基合成油有限公司的会议堂中进行了下厂前的安全教育。由工厂的资深工程师为我们做了工厂劳动保护、安全技术、放火、防爆、防毒以及保密等内容的安全生产教育。此化工厂的生产为高温、高压、易燃易爆的高危企业。原料化肥生产中的氨气、CO属有毒气体，H2易燃易爆，液氨有毒，若不做好有效地安全防范工作，很容易发生事故。1、注注意着装，不能披散长发，不能戴首饰，不穿高跟鞋。2、严禁碰阀门，仪表，按钮。3、班前4小时内禁止饮酒，工作中禁止吸烟。4、注意环保，保持工厂的环境卫生。5、分批进入车间，不要妨碍正常生产操作。6、出现事故迅速撤离至下风处。（二）工艺流程概括了解主要生产车间（工段）的生产工艺流程，并对工艺操作条件做扼要分析，弄清主线流程中机器设备的作用。四、实习内容（一）氨合成1合成氨概述现代大型合成氨厂大多数以天然气为原料，生产过程中，天然气经脱硫、转化及变换等工序，制得合成氨的粗原料气，它的主要成分为H2,N2,CO2。粗原料气经净化（包括脱碳和甲烷化工序），制得合成氨所需的H2,N2混合气体。H2、N2混合气体经压缩后送入合成工序合成制得氨，后由冷冻工序提供冷源值得分离产品氨。上述工艺过程大致可分为制气、净化和合成三个部分。此外还有一套完整的蒸汽动力系统穿插于各个工序内。2原料气的制备：以天然气为原料和燃料，在铁锰脱硫剂和氧化锌脱硫剂的作用下，将天然气中的无机硫和有机硫脱除到0.5ppm以下，配入一定量的水蒸汽和空气分别在一、二段转化触媒和一定温度条件下将甲烷转化为氢气，制取合成氨所需的氢气和氮气，在一定的温度和变换触媒的催化作用下，使CO变换成CO2和H2，为尿素车间提供富余的中间蒸汽，同时净化碳化气体中残余的CO2和CO，为后工段输出合格的原料气和净化气（其中CO和CO2的含量25ppm）。由界区外供给合成氨装置用作原料和燃料的天然气，其压力为3.5kg/cm2G。把天然气引入进料分离罐144-F中，把天然气夹带的液态烃分离掉，后气流流经过滤器102-LA或102-LB，除去悬浮的固体杂质，从过滤器出来的天然气分成两股，一股作为转化炉的原料天然气，另一股作为合成氨装置的燃料天然气。经计量的原料天然气在原料气压缩机102-J的一段缸中压缩后，与一股来自合成气压缩机吸入罐104-F的富氢合成气循环气混合。3脱硫工段：3.1基本原理从原料气压缩机一段缸出来的天然气在压缩机段间冷却器137-C与冷却水进行换热。从原料气压缩机出口出来的混合气进入一段转化炉101-B的对流段，被预热约399C,接着进入加氢器102D，在加氢器中有机硫化合物被氢化，生成硫化氢。在加氢器中，基本上所有的有机硫都变成硫化氢。接着气体再进入氧化锌脱硫槽108-DA/DB,每一个脱硫槽内装有213m的条状氧化锌脱硫剂，气体中的硫化氢与氧化锌反应而被氧化锌所吸附。脱硫的最好方法是在过量氢气存在的情况下，将这硫化物催化转化成硫化氢然后再使硫化氢与氧化锌反应达到脱除的目的。以焦炉煤气为原料,压缩至2.1MPa后进入精脱硫装置,将气体中的总硫脱至0.1ppm以下.焦炉气中甲烷含量达22.4％,采用纯氧催化部分氧化转化工艺,将气体中甲烷及少量多碳烃转化为合成甲醇用的一氧化碳和氢;经压缩进入甲醇合成装置.甲醇合成采用5.3MPa低压合成技术,精馏采用3塔流程3.2加氢转化天然气加氢转化处理就是在有钴、钼催化剂尊在的条件下，与加入的氢气进行转化反应，主要化学反应如下：SHCHHCSSHCOHCOSSHHCnHSHCSHHRRHHRSSRSHHRRHHRSRSHRHHSHR24222221042442222222442323.3氧化锌脱硫这种方法用氧化锌做脱硫剂，在一定条件下，它能迅速脱硫，由于氧化锌脱硫剂使用后不能用简单方法再生，因此只运用于低浓度硫的脱除，并作为最后一级脱硫。主要化学反应如下：nSOHZnOSHZ)(22汽脱硫后的原料气在镍催化剂作用下进行反应以制取合成氨所用的原料气。主要反应式如下：222224HCOOHCOHCOgOHCH转化工序分为两段进行，在一段转化炉里，烃类和水蒸气在反应管内的镍触媒上反应，由管外供给热量。出口气体残余甲烷浓度约为8～13%，一段氧化后的气体进入二段转化炉，在那里加入空气燃烧放热，又继续进行转化反应。二段炉出口温度在810～870℃之间，经二段转化后可使粗原料气达到反应标准。氢氮比（分子比）：2.8～3.1残余甲烷（干基）：0.3～0.6%转化气中的H2与空气中的O2发生燃烧反应：H2+1/2O2=H2O+241.16KJ在二段炉内除氢气外一氧化碳和甲烷也能燃烧，但H2燃烧反应的速度比其它可燃气体快3～4倍，所以在二段炉内催化剂上部的非催化剂空间里，首先是空气中的氧与一段转化气中的氢气进行燃烧，故大量的热用于转化气中的残余甲烷的继续转化3．4甲烷化处理出二段炉原料气中含有大量的CO，变换工序就是使CO在催化剂的作用下与水蒸气反应生成CO2和H2.既除去对后段工序有害的CO，又能制得尿素原料之一的CO2。反应式为：CO+H2O(g)→CO2+H2+9.8KJ/mol这是一个等体积、可逆、放热反应，降低温度和提高蒸汽浓度均有利于变换反应的进行。催化剂是铁铬系催化剂，还原后具有催化活性的是Fe3O4，低变采用铜锌系催化剂，还原后具有活性的是Cu。中变在360℃～380℃，在催化剂的作用下，反应速度很快，中变炉出口CO≤3.0%，然后通过换热降温到180℃左右，在低变催化剂的作用下，工艺中的CO含量进一步降到≤0.3%，以满足甲烷化对CO含量的要求。经过中、低变换和碳化、脱碳的气体尚含有少量的CO2和CO，这些气体会使合成氨触媒中毒丧失活性，所以在送往合成前必须对原料气作进一步净化处