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2学习目标认识浪费不同的经营思想企业每天都在“烧”钱全面生产系统（5MQS）的浪费工厂中常见的8大浪费3不同的经营思想成本中心型：以计算或实际的成本为中心，加上预先设定的利润，得出售价。计算公式：售价=成本+利润卖方市场；消极被动；企业类别：高新产品垄断产品国内的铁路、民航等4不同的经营思想售价中心型：以售价为中心，当市场售价降低时，利润随之减少。计算公式：利润=售价-成本市场好时有较高的利润；市场差时利润大幅度降低；企业类别：缺乏改善意识的企业5不同的经营思想利润中心型：以利润为中心，当市场售价降低时，成本也必须降低，以便获得的利润（目标利润）不会减少。计算公式：成本=售价-利润企业在竞争中立于不败之地；经营思想：不断消除浪费；降低成本；积极进取；按照“利润中心型”的思想经营，企业就可以在竞争中立于不败之地6企业每天都在“烧钱”以下不良现象或浪费在“烧钱”仪容不整的工作人员；机器设备放置不合理；机器设备保养不当；原材料、在制品、完成品、待修品、不良品等随意摆放；通道不明确或被占；工作场所脏污。好心疼啊！7企业每天都在“烧钱”如果一个企业每天都在大量的“烧钱”，你指望企业能获得最大的利润吗？可能有人会说，我赚钱这么辛苦，还能“烧”钱？可事实上我们大多数企业都在“烧”钱，只不过不是用火烧，而是企业中存在大量的浪费，白白地花掉了许多十分辛苦挣来的钱。否则作完全一样的产品为什么利润差距那么大？如果不相信的话，我们来看看许多企业的状况：各工序旁摆放的大量等待加工或已加工的零件、在制品；仓库中存放可供用2、3个月的料；随时可以买到的普通包装箱半年前一次采购一大批，然后逐月慢慢使用；等等，毫无疑问这些会造成场所浪费、租金损失，流动资金被占用、利息损失、过理储存的报废、无谓工时的发生、管理成本的增加，这些浪费现象无异于在“烧”钱。8全面生产系统的浪费什么是浪费：不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。9全面生产系统的浪费生产要素的5MQS:Man(人)Machine(机器)Material(物料)Method(作业方法)Management(管理)Quality(品质)Safety(安全)10MUDA分类浪费说明5M人的浪费1.行走的浪费2.监视的浪费3.寻找的浪费4.动作的浪费5.职责不清的浪费走一步一秒的浪费CNC操控的无谓监视找寻物品的时间浪费不增值的动作浪费不知自己的职责，人制管理的浪费材料的浪费1.原料的浪费2.螺栓的浪费3.焊接的浪费4.功能的浪费5.不良报废的材料多余原料过多螺栓连接，设计不良焊接过多多余功能造成的材料浪费报废本身就是浪费设备的浪费1.大型机械的浪费2.通用机械的浪费3.传送带的浪费4.压缩机的能力过剩5.故障的浪费批量生产带来的搬运、停滞的浪费通用机械功能多数只用一半只用作传送的皮带是一种浪费全自动气动装置使压缩机过多投入机械故障的浪费5MQS的浪费11MUDA分类浪费说明5M作业方法的浪费1.批量加工的浪费2.库存的浪费3.搬运的浪费4.放置（停滞）的浪费5.等待的浪费6.不平衡的浪费由于批量生产造成的浪费库存本身就是浪费设备布局的浪费工序过于细分化造成的浪费能力不平衡造成的各种等待、停滞流程混乱造成的浪费管理的浪费1.资料的浪费2.会议的浪费3.管理的浪费4.通信的浪费5.工作单的浪费资料不用便是浪费会议本身的目的不明确就是浪费管理是浪费，目标、职责不清信息的目的性不明确就是浪费工作单的编制填写确认保管就是浪费5MQS的浪费125MQS的浪费MUDA分类浪费说明Q品质的浪费1.不良品的浪费2.修正不良的浪费3.错误的发生4.检验的浪费5.品质管理的浪费不良本身就是浪费治标不治本的浪费只有临时对策，不追究根本原因的浪费品质管理的事后检查本身就是浪费S安全灾害与事故的防止安全的疏忽是对人、对社会最大的危害，安全第一13工厂中常见的8大浪费MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费1不良的浪费制造不良的浪费，之后还有进行检测的浪费低可靠性带来的各种事中、事后的浪费2加工的浪费与产品价值核心的功能不相关的加工与作业都是浪费作业浪费3动作的浪费步行、放置、大幅度的动作动作的浪费4搬运的浪费物料搬运的浪费搬运步行的浪费14工厂中常见的8大浪费MUDANO制造现场的浪费说明管理部门的浪费5库存的浪费成品、中间品、原材料的库存浪费超前储备的浪费带来大量的管理浪费6制造过多的浪费在不必要的时候制造不必要的产品超前预计市场的结果7等待的浪费人、机械、部件在不必要时发生的各种等待等待的浪费8管理的浪费管理本身成为一种专职的工作发生的浪费事后管理的浪费151、不良的浪费材料的损失；设备、人员、工时的损失；额外的处理人员的增加；影响生产；降价处理；出货延误取消定单；信誉下降……工厂内产生不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此产生的相关浪费.16(不良)举例说明浪费的产生：制程不良：作业者不良或损坏；设备﹑夹具/治具/工具不防呆；制程不防呆；浪费的消除：制程不良：及时指正；培训员工技能；设备﹑夹具/治具/工具﹑工艺流程防呆﹔172、加工的浪费多余的作业时间和辅助设备；有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并；生产用电、气压、油等能源浪费；加工、管理工时增加；时间浪费、影响产量完成……亦称为“过分加工的浪费”，一是指多余的加工，另一方面是指过分精确的加工，造成资源的浪费.18(加工)举例说明浪费的产生：线末100%目使检查重做或修复或调试区域浪费的消除：在源头做好自检错误检查或自动检查193、动作的浪费物品取放、反转、对准等不合理；作业时步行、弯腰、转身……抬臂过高、过低等……现场作业动作不合理，停止，空闲造成的浪费.20常见的12种动作的浪费两手空闲；单手空闲；作业动作停止；动作太大；左右手交换；步行多；转身角度大；移动中交换状态；不明技巧；伸臂动作；弯腰动作；重复不必要的动作；21(动作)举例说明浪费的产生：浪费时间寻找物品、等；额外动作；材料摆放与工作站设计不合理；浪费的消除：做好5S，定点、定量、定容；作业方法和程序标准化设置；设计工作台布置与材料摆放方式；224、搬运的浪费物品移动所需要的空间浪费；时间的耗费；人力、工具的占用；推车移动……搬运是一种不产生附加价值的动作；搬运的损失分为放置、堆积、移动、整理等动作浪费.23(搬运)举例说明浪费的产生：工厂布局：物流路线交叉﹔孤岛﹔工作布局前后工程分离﹔浪费的消除：工厂布局：按布局原则布置，减少交叉、移动，缩短距离等；24库存浪费的主要表现：产生不必要的搬运、堆积、防护、寻找等；使先进先出作业困难；占用资金（损失利息）及额外的管理费用；物品的价值衰减，变成呆料、废料；占用空间，仓库建设投资增加；掩盖问题、能力不足被隐藏……5、库存的浪费库存量过大，资金积压越多，产生搬运，管理费用增加.25库存隐藏的问题故障不良品调整时间长偶发停产能力不平衡品质不一致计划有误缺勤协作问题运输问题26假设购入100万资材,年利息10%,管理成本5%第0年100万第4年40万第1年85万第5年25万第2年70万第6年10万第3年55万若报废则为负值库存的负债观念27库存是万恶之源精益生产者认为库存会隐藏问题，而“问题”在精益生产者被认为是宝藏，问题如果能不断地被发现解决，则损失便会不断地产生1、没有管理的紧张感，阻碍改进：2、库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。3、由于有了充足的库存，出现问题时可以用库存先顶上，问题就可以慢慢解决甚至不用解决，最起码是被掩盖住了，不急迫了，不会被上级追究了，于是乎本部门的工作成绩就出来了。库存的无形损失286、制造过多的浪费在制品积压；使先进先出作业困难；增加周转箱等设备成本；库存增加；占用资金；掩盖问题、能力不足被隐藏……精益生产强调“适时生产”，在必要的时候，做出客户必要数量的产品，适时、适量、适品，此外都是浪费.29(制造过多)举例说明案例：顾客要买1000个产品，1元/个，生产了1200个，收益是多少？分析：收益只有1000元。多余的200个仅仅变成了库存，没有产生利益，是浪费。再分析：还要对多余的200个产品增加仓储空间和管理成本。307、等待的浪费生产线的品种切换；工位间由于不平衡造成的等待；因为缺料而使人和机器闲置；机器设备故障导致的等待；生产计划安排不当；管理指令问题。因断料、作业不平衡、计划不当、等造成无事可做的等待状态.31(等待)举例说明浪费的产生：工作量不平衡、安排不合理、停机时间无计划、因缺料造成人员空闲；浪费的消除：生产线平衡设计、合理安排人员、建立快速换线机制、信息准确、掌握物料的供应需求；328、管理的浪费管理问题：是指某种问题发生后，管理人员事后想办法补救的浪费.管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大程度上减少管理浪费现象的发生；例如：盖一个新车间，事先仅由工程技术部作一个规划，然后按此规划进行设备安装。等生产部门搬入后，发现设备放置处已没有足够的位置放置工作台。33我们的工厂存在哪些浪费请列出：1、2、3、4、5、6、…..34总结35