八大浪费培训

规范标准专业高效-1/70-八大浪费管理培训顾问师：区列辉2015年01月28日规范标准专业高效-2/70-请把手机设置为振动或关闭状态；请用积极心态参与培训；思路不要偏离主题；不同的意见也要多听；规范标准专业高效-3/70-为什么要讨论浪费提高成本意识为了适应市场的变化和竞争，必须强化企业自身的运行机制，提高成本意识，加强内部控制，消除生产线中的所有浪费现象。反对浪费的观念生产经营中经常存在着人力、物力、财力等各方面使用不当，或大手大脚没有节制，或由于管理不善而造成丢失、损坏等严重的浪费现象，这是与成本意识相对立的，应该彻底加以纠正。规范标准专业高效-4/70-利润经费人工费材料费价格COST销售量区分实现可能性提高价格难(X)增加销售量一般()降低成本可能(O)伴随经营环境变化的增加利润的3种方法规范标准专业高效-5/70-提高销售价格销售价格成本利润需求供给销售价格UP规范标准专业高效-6/70-Ⅹ销售价格=成本+利润以成本主义提高售价是无法生存的○利润=销售价格–成本降低成本增加利润思考才是根本成本节减的效果销售价格制造成本利润备注\10,000\9,500\500利润率5%\10,000\8,550\1,450通过降低制造成本10%可确保大约3倍的利润节减10%2.9倍的增加通过彻底消除浪费来实现利润最大化规范标准专业高效-7/70-成本节减思想：降低成本销售价格成本利润需求供给通过降低成本来降低销售价格规范标准专业高效-8/70-现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升制造成本降低企业形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等八大浪费、三无工程（无责任、无关心、无对策）动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等规范标准专业高效-9/70-何谓浪费A浪费的种类B“八大浪费“详细介绍C消除浪费的做法D内容介绍浪费改善案例E规范标准专业高效-10/70-用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。凡是不产生附加价值、不会赚钱（不产生效益）的一切活动（动作、作业方法、生产方式、管理方式等）都叫浪费。1.浪费定义现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除规范标准专业高效-11/70-11/72加工：变形/变质/分离/结合检查：与标准的比较搬运：位置的变化停滞：不发生其他现象，只经过时间在制造工序的作业内容中除“加工”之外，其余的全是浪费。制造活动附加价值动作移动40%非效率的‘工作’40%15%TOYOTA汽车公司定义95%以上是浪费所谓的附加值指的是通过加工或组装提高产品的价值，其余的都是非附加值，就浪费。对附加价值的认识规范标准专业高效-12/70-○单纯的“活动”。○这才是真正的“劳动”(働)。動和働对活动与劳动的思考-乍一看好象在干活儿，但“活儿”和单纯的“动”是不一样的。-对于制造现场有益的是创造附加值的真正的“活儿”。浪费=移动+非效率性‘工作’即使是认为必须的行为、移动，如果不能给产品产生附加价值，那它也是浪费.规范标准专业高效-13/70-看能否增值的3个“镜”——找浪费：－望远镜：整个流程－放大镜：整个工厂－显微镜：每个细节如何识别浪费？◇除了使产品增值所需要的材料、设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西，都是浪费。◇任何非必要的东西，也是浪费。浪费识别方法规范标准专业高效-14/70-1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费2.浪费的种类规范标准专业高效-15/70-八大浪费规范标准专业高效-16/70-1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费八大浪费规范标准专业高效-17/70-生产这么多装配用不完,只好存到仓库了！1.制造过多/过早的浪费无法保证可卖出的产品，做了太多/太早是指脱离了准时化生产的原则，比实际需要的时候提前生产或生产数量超过了生产计划必要的量而产生的库存。由于这种过量生产的浪费掩盖了等待、动作、加工、搬运等的浪费，同时又引起搬运工具、存放托盘增加等的2次性浪费，因此它是8大浪费问题最严重的浪费。3.八大浪费详细介绍这种浪费是其他浪费产生的根源！1.制造过多/过早的浪费规范标准专业高效-18/70-占用生产场地，物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金占用、周转率降低影响计划的灵活性及生产系统快速应对的能力主要表现弊端1.制造过多/过早的浪费库存库存1.制造过多/过早的浪费规范标准专业高效-19/70-为什么说制造过多/早是一种浪费因为提前用掉了费用（材料费、人工费），而且还增加了产品的保管费用会把等待的浪费隐藏起来，掩盖生产效率低的问题会使工序间积压在制品，交货期变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作管理执行困难增加库存，会造成库存空间的浪费1.制造过多/过早的浪费1.制造过多/过早的浪费规范标准专业高效-20/70-对策顾客为中心进行柔性生产（顾客需求）单件流动—一个流生产线看板管理实施，实现拉动式生产少人化的作业方式导入岗位均衡化作业推进注意生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，优先少人化1.制造过多/过早的浪费1.制造过多/过早的浪费规范标准专业高效-21/70-1.制造过多/过早的浪费规范标准专业高效-22/70-1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费八大浪费规范标准专业高效-23/70-自动化机器作业中，安排人员“监视”的等待作业不饱满产生的人、机等待设备故障、材料不良的等待生产计划不准产生的人、机等待上下工程间未衔接好造成的工程间的等待表现形式2.等待的浪费在按照标准作业要求进行作业的过程中，想进行下一步骤作业却无法进行的状态叫做等待你怎么这么慢呀，我等得花儿都要谢了！2.等待的浪费规范标准专业高效-24/70-生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点设置过多品质不良采用均衡化生产按工序配置设备—一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化作业管理点数削减产生原因对策注意2.等待的浪费对策注意2.等待的浪费规范标准专业高效-25/70-流线化生产（一个流、单件流）冲压区攻丝区装配区包装区冲压攻丝装配包装2.等待的浪费规范标准专业高效-26/70-2.等待的浪费规范标准专业高效-27/70-1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费八大浪费规范标准专业高效-28/70-3.搬运的浪费不必要的移动及把东西暂时放在一旁表现形式搬运距离很远的地方，小批量的运输预装到主线的搬运流程及物流不合理，出入库次数多的搬运搬运造成破损、刮痕的不良发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程等3.搬运的浪费规范标准专业高效-29/70-生产线布置不合理未实施均衡化生产预先设立固定的半成品放置区生产计划安排不当U型设备配置一个流生产方式避免重新堆积、重新包装工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区3.搬运的浪费产生原因对策注意人力,机器的费用3.搬运的浪费规范标准专业高效-30/70-整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与摆放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。冲压完的产品要先放到周转车上，再搬运到点焊工位点焊，这些搬运过程都是浪费，为什么不把冲压与焊接设备放在一起呢？3.搬运的浪费规范标准专业高效-31/70-3.搬运的浪费规范标准专业高效-32/70-1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费八大浪费规范标准专业高效-33/70-4.加工的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费加工超过必要的规格所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，再加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔再作业的浪费最后工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要表现形式4.加工的浪费规范标准专业高效-34/70-加工顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹具工装不良标准化不彻底材料未检讨再作业工程设计适正化作业内容的修正工装改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE的推进设计FMEA的推进了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善4.加工的浪费产生原因对策注意无效的距离4.加工的浪费规范标准专业高效-35/70-产品的飞边太多，花大量人力物力修正。如果通过改善模具能够使产品不产生毛边，则可节省人力物力。无效的距离4.加工的浪费规范标准专业高效-36/70-1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费八大浪费规范标准专业高效-37/70-5.库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存怕换线时间太长，便大量生产采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品表现形式“怕出问题”的心态5.库存的浪费规范标准专业高效-38/70-过多的库存会造成的浪费产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业方式，难实施占用资金损失利息及增加管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费5.库存的浪费库存是万恶的根源5.库存的浪费规范标准专业高效-39/70-过多的库存会隐藏的问题点没有管理的紧张感，阻碍改善活动开展设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料5.库存的浪费设备故障材料缺货计划变更不良准备交替信息错误库存(在制品)的水位缺勤◆库存掩盖了很多问题5.库存的浪费规范标准专业高效-40/70-视库存为当然设备配置不当或设备能力差大量生产，只管理稼动率物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化库存是万恶之源管理点数削减降低安全库存消除生产风险降低安全库存5.库存的浪费产生原因对策注意5.库存的浪费规范标准专业高效-41/70-5.库存的浪费规范标准专业高效-42/70-1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.不良的浪费8.管理的浪费八大浪费规范标准专业高效-43/70-额外动作的浪费工作时的换手作业产品设计差，不易装配，过多作业的浪费小零件组合时，握持压住的浪费作业流程不合理，造成动作重复的浪费寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作表现形式6.动作的浪费6.动作的浪费规范标准专业高效-44/70-作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与作业训练补助动作的消除运用动作经济基本原则作业标准6.动作的浪费产生原因对策注意6.动作的浪费规范标准专业高效-45/70-动作的浪费（改善的着眼点）原则1.取消不必要的动作原则2.减少视觉的移动原则3.组合两个以上的动作原则4.材料和工具放在前方最近的位置原则5.材料和工具的位置要与作业顺序相匹配原则6.取出、放回要方便