八大浪费概念

八大浪费概念讲师：吕爱峰2015年9月8日过剩浪费3消除浪费降低成本的过程第一层次的浪费（过剩的生产能力）①过多的人员②过剩的设备③过剩的库存多余的劳务费多余的折旧费多余的利息支出第二层次的浪费（最大的浪费）制造过剩的浪费（工作进展过度）用能销售的速度制造（丰田生产方式的中心课题）等待时间显在化消除制造过剩的浪费第三层次的浪费过剩库存的浪费利息支出(机会成本)的增加第四层次的浪费①多余的仓库②多余的搬运工③多余的搬运设备④多余的库存管理、质量维护人员⑤多余的电脑消除第三和第四层次的浪费以作业的再分配减少人员设备折旧费和间接劳务费等的增加产品成本增加间接制造费降低劳务费降低产品成本降低一.不良品浪费(一)定义：由于原材料本身是不良品或制造过程中产生的不良品、设计缺陷等造成的各种损失。直接﹕物料报废、搬运、返工以及后工序的等待,……更甚﹕质量不稳定→客户抱怨→顾客忠诚↓﹑库存↑→采购(供应)计划紊乱……一.不良品浪费(二)后果：人(Man)﹕搬运﹐重工﹐维修﹐更换﹐等待机(Machine)﹕等待或空载料(Material)﹕报废﹐退换﹐库存法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判断环(Environment)﹕存放区﹐搬运﹐维修区因为不良品而诞生…一.不良品浪费(三)不良品浪费产生原因来料不良﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔制程不防呆﹔制程不良﹕作业者损坏﹔设备﹑治工具不防呆﹔制程不防呆﹔使用者破坏﹕未提醒﹔未按要求﹔人为破坏﹔不小心损坏﹔设计不防呆﹔供应制造使用一.不良品浪费(四)不良品浪费之消除变异:任何过程都存在变异,变异不可消除,但寻求发现变异及其规律,并減小或控制在可接受范围内活动输入输出受控一.不良品浪费思考：1.你工作中存在哪些不良品浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？二.过量生产浪费(一)定义：前工序之供给量﹐超过后工序之需求量多早快二.过量生产浪费(二)后果直接﹕搬运﹐堆积﹐库存﹐超过终点需求而造成的拆卸﹑报废等……更甚﹕未及时转化→资金周转→市场反应→企业转型货币资金不畅速度慢困难(企业经营﹕资金运动﹑物质运动﹑信息运动)二.过量生产浪费(三)浪费的产生：过量计划﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔例﹕交货需求5K,5K,5K;计划5.2K,5.2K,5K(4.6K)﹔前工序过量投入:工时不平衡﹔推式生产方式﹔广告牌信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔二.过量生产浪费二.过量生产浪费(四)浪费的消除：计划﹕管理信息系统计算机信息集成控制掌控不良(报废)率实时校正计划生产模式﹕精益生产平衡改善一个流(单次传送量标准)缩短生产周期和切换速度二.过量生产浪费1.你工作中存在哪些过量生产浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？三.过剩浪费(一)浪费的定义：作业的流程过多﹑过长﹑重复﹐或强度过剩等造成的浪费；因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费，原本不必要的工程或作业被当成必要直接﹕动作浪费﹔等待﹔材料浪费﹔设备生产力低﹑折旧成本高……更甚﹕交付周期增长→资金周转慢→损失潜在顾客三.过剩浪费（二）、原因没有对生产过程进行工程改善由不适当级别的人做决定无效的政策和程序缺乏客户要求的输入缺乏好的流程设计﹔车间、设备布局﹔参数设定﹔缺乏浪费警觉性﹔标准未经验证清楚﹔三.过剩浪费(三)浪费的消除：流程﹕简化生产流程﹔参数设定﹔缩短距离﹑减少阻力﹑精减过程强度﹕系统稳定性﹔制订标准﹔明确操作要求﹔制程防呆……三.过剩浪费1.你工作中存在哪些过剩浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？四.动作浪费一、定义任何不会给产品/服务带来增值的人员或机器的动作生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费﹐如﹕直接﹕动作浪费﹑时间等待﹑容易损伤产品﹑易疲劳、更甚﹕操作时间长→生产率低→成本高四.动作浪费(二)浪费的表现：人(Man)﹕动作无价值﹔劳动强度大﹔寻找﹔机(Machine)﹕等待﹔料(Material)﹕易损伤法(Method)﹕程序复杂;四.动作浪费动作浪费的12种表现形式1.两手空闲2.单手空闲3.作业时动作突然停止4.左右手互换5.步行过多6.转身的角度过大7.移动中变换状态8.不懂操作技巧9.作业时动作突然停止10.伸背11.弯腰12.重复不必要的动作......四.动作浪费(三)浪费的产生：操作不经济﹕动作不精简﹔动作多余设计不合理﹕可同时完成但未同时﹔不必要但被增加﹔可同规格但不同﹔未考虑调整/转换/取放物料需要翻找﹔四.动作浪费(四)浪费的消除：操作不经济﹕按经济原则设计并标准化﹔制订查检表发现并消除﹔设计不合理﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设计验証与稽核﹔符合人体工效设计﹔四.动作浪费1.你工作中存在哪些动作浪费？2.它的危害有哪些？3.存在的原因是什么？4.如何消除它？五.库存浪费库存浪费定义任何超出客户要求的供应品，客户要求是指准时生产及提供服务所需。原材料仓库的库存车间（或工段）原材料暂存区的库存车间（或工段）半成品暂存区的库存五.库存浪费(一)浪费的定义：由于前后工序产能不均衡﹐或不同步生产而产生的库存所造成的浪费如﹕直接﹕搬运﹔仓储﹔库存准理﹑取放﹔作业不便更甚﹕在制品增加→资金滞压→管理困难→切换速度慢→市场反应速度慢五.库存浪费五.库存浪费库存浪费的危害1.过度的库存会严重积压流动资金2.产生不必要的入库、出库、搬运等管理成本浪费3.不必要的库房空间、料架、堆高机、自动搬运系统等投资浪费4.使用时重新整理，价值衰减或因变更而变成呆料废料5.堆积的库存最容易掩盖大量管理问题、隐藏管理失误，是变革的最大障碍五.库存浪费造成库存的例子：1)物料加工后不能直接传到下工序,而需要库存;2)可以在线加工的物料,在其他地方加工;3)未同步化与均衡化生产造成的库存.4)物料不齐备,造成的库存;5)工序不平衡,造成库存.五.库存浪费库存浪费特点停滞的物料流“先进后出”取代“先进先出”线外储存空间需要增加材料搬运资源（人员、设备、货架、仓库、空间/系统)对顾客需求的改变响应慢库存周转慢过程间非计划的储存，隐藏了问题五.库存浪费(三)浪费的产生：产能不均衡﹕工时不平衡﹔设备能力限定﹔计划不同步﹕设备产能要求﹔信息不准﹑不畅﹔计划错误﹑失当﹔交叉排配﹔管理原因﹕制程反应度慢﹔推式生产﹔信息错误﹔不是一个流﹔工作纪律﹔品质问题；多订材料；保管不当；交期不准六.搬运浪费(一)浪费的定义：为完成某项作业而产生的人员走动/物料搬运所造成的浪费流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运走动等浪费﹐包括人和机器。如﹕直接﹕物流损失﹔时间损失﹔动作损失﹔劳动强度↑﹔→效率低;更甚﹕沟通断层→供应脱流→停线﹔交付周期↑﹔WIP↑六.搬运浪费(二)浪费的产生：工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔设计兼容性﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔六.搬运浪费三.移动浪费消除优化工厂布局(Layout)动线优化缩短距离优化搬运方式自动物流人体工效优化生产方式连续流生产生产模式优化六.搬运浪费移动浪费消除卡車改善前卡車改善后七.等待浪费（一）定义是指两个相互依赖的变量不完全同步所造成的空闲时间七.等待浪费（二）特点人等机器机器等人人等人不平衡的操作对设备故障漠不关心计划外的停机七.等待浪费（三）解决方法•生产过程的连续性–生产各阶段物流处于不停的运动之中，流程尽可能短；•生产过程的比例性–各生产环节的能力保持符合产品制造数量和质量要求的比例关系；•生产过程的均衡性–保证生产按计划、有节奏的进行，在相同的时间间隔内，生产大致相同数量或递增数量的产品；•生产过程的准时性–在需要的时候，按需要的数量生产所需的产品和零部件；•生产过程的柔性–适应性，加工制造的灵活、可变、可调节性；八.管理浪费(一)浪费的定义：基于工厂的管理和运作方式使公司不能获至最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现﹔用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技朮的认知高度和整个供应链的综合质素.如﹕生产力(效率﹑良品率﹑成本﹑技朮)﹔周期(研发﹔交付﹔流程)﹔资源利用等﹔八.管理浪费(二)浪费的表现(1)：生产力﹕效率﹔产能﹔供应链﹕WIP(库存)﹔交付周期﹔资源利用率﹕资源(人/机/料/法/环/供应商/客户)利用﹔存货周期(料)﹔设备利用率(机)﹔周转率﹕资金周转﹔库存周转﹔八.管理浪费(二)浪费的表现(2)：资本利润率﹕未能所有资本最大化地获取利润﹔其他﹕人的潜能；能力(技朮)提升﹔研发周期﹔市场份额﹔增长性﹔美誉度﹔知名度﹔总结﹕管理上因素所引发的损失和未能获取现阶段最大收益之综合值不良品浪费过量生产浪费过剩浪费动作浪费库存浪费搬运浪费等待浪费表现形式管理浪费(产生于现场)八.管理浪费八.管理浪费管理浪费产生通过规划、组织、协调、控制等相互关联活动从而达成预期目标定策略方向，建流程，配资源建组织，布人力，分职责沟通渠道，整体把握管控手段，异常处置八.管理浪费(三)浪费的产生：管理能力﹕素质;执行力(速度/准度/精度);技朮层次﹕认知高度﹔把握度﹔(相对)标准化﹕可行度﹔推广度﹔(点线面)企业素质﹕整体素质﹔TheEnd!注重实操，学以致用