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工厂的第一印象当我们去拜访一家工厂时，第一印象是最深刻的。如果它给我们的第一印象是整齐、干净、亮丽、雅致，那么我们必定会认为这家工厂的制度很完善，管理上轨道，而其品质也不致太差。无形中对其生产的产品增加了许多信心。如果它给我们的第一印象是肮脏、杂乱、昏暗、污秽，再加上通道狭窄，成品及半成品四处乱放，那么我们必定会打从心底产生厌恶，不想多做逗留，同时对其所生产的成品也没有信心，连下订单的勇气也都没有了。工厂的第一印象企业衰亡作业现场不良现象1.物品未有效整理定位2.信道受阻3.物品直接散落地面4.工模工具任意弃置5.良品、不良品混淆6.管、线路跨越信道7.员工不守规则8.私人物品乱放造成下列管理问题与困扰1.物品用时找不到2.储存过多，积压资金3.废料油污，影响安全4.加工配置不当，造成浪费5.工模工具过度采购6.缺乏标示，生产误用7.恶臭空气，排水污染环境8.权责不分，工作推诿9.规章零散，无所适从10.管理人员不求进取导致1.厂区恶劣2.作业不便3.士气不振4.产量减少5.效率低落6.品质不佳7.成本增加8.意外事件不断9.退货增多5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。日本企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S的起源和发展什么是“5S”是一套设计的程序，用于整理、清洁工作现场等场所，使之标准化，并设立保持的规则。整理整顿清扫清洁素养将物品区分为：常用、不常用、偶尔用和不用等四类；对常用、不常用的物品做到定置管理、定位摆放、取用方便、目视管理；对工作场地和设备等进行彻底清扫，做到自己的东西自己弄干净；任何时候任何地点都能坚持整理整顿和清扫；使员工养成保持清洁的习惯。“5S”还是“6S”？海尔的“6S”：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全波音的“5S”：整理、清正、简化、标准化、自我约束日本电产的“6S”：整理、整顿、清扫、清洁、作法、素养•３Ｑ好员工（ＱｕａｌｉｔｙＷｏｒｋｅｒ）好公司（ＱｕａｌｉｔｙＣｏｍｐａｎｙ）好产品（ＱｕａｌｉｔｙＰｒｏｄｕｃｅｓ）•６Ｓ整理（ｓｅｉｒｉ）、整顿（ｓｅｉｔｏｎ）清扫（ｓｅｉｓｏｈ）、清洁（ｓｅｉｋｅｔｓｕ）作法（ｓａｈｏ）、教养（ｓｈｉｔｓｕｋｅ）日本电产的３Ｑ与６Ｓ☆在海尔的生产现场入口处和作业区显眼的地方，都可以看到地上有一块六十公分见方的特别图案，红框，白芯，白芯上方印着一双绿色大脚印，人称”六S大脚印”。站在这个大脚印上往前看，正对着一块牌子，写着”整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全“，这六个词的开头都是S，所以这个由七方框就叫做”六S自检站“☆每天班前会上，工场的班长都站在这里总结当天的六S工作，较差的员工也要站在脚印上反省自己的工作。☆后来改变了用途，变成谁做出成就，谁就站在上面宣讲自己的经验。整理整顿清扫清洁素养安全为什么要实施５Ｓ•堆放着长期不用的东西，占用着大量空间•产品杂乱，场地拥挤不堪•管道阀门跑、冒、滴、漏•设备内外布满灰尘、失去本色•通道经常被占用，人、车无法通过•每天需要加班，不加班反而显得不正常•生产任务总是特急，计划反而不重要•急等要用的东西，总是很难找到缩短作业周期，确保交货期降低生产成本改善零件在库周转率促成效率的提高保障企业安全生产减少甚至消除故障组织活力化，改善员工的精神面貌改善和提高企业形象培养员工的主动性和积极性创造人和设备都适宜的环境培养团队精神和合作精神5S活动的目的提高管理水平，改善企业的经营状况形成自主改善的机制5S的八大作用亏损为零浪费为零故障为零切换产品时间为零事故为零投诉为零缺勤为零不良为零、总而言之，通过5S运动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成对地区人贡献和影响力的世界给企业，并且最少达到四个相关方面的满意：投资者满意通过5S、使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大利润和回报；客户满意表现为高质量，低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性大等特点，雇员满意效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感；社会满意对区域有杰出贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。三大支柱创造一个标准化的工厂创造一个程序化的工厂创造一个目视管理的工厂目标提高管理水准(大家是否遵守决定的事项)提升工厂设备干净度(工厂角落、设备的清洁尽量全面)加强错误防止力(看到异常能立刻解决，5S的标准化)具体的活动项目1．大家一起5S2．分工合作制3．平行直角运动4．30秒取出放入5．绿化运动6．安全用具穿戴运动7．100％出勤周8．异常处理训练1、清除呆、废品运动2．大扫除3．光亮运动4．加盖防尘5．清扫用具管理6．整齐运动7．透明化8．防噪音运动9．色彩调整10．公告物表示法1．看板管理2．责任者标使志3．档案4．警示标示5．划线6．配管色7．灭火器8．开关表示9．物资放置法10．管理界限表示5S的三大支柱什么是5S•整理（SEIRI）：区分“要”与“不要”•整顿（SEITON）：“零”时间能找到需要•清扫（SEISO）：标准化的清除工作•清洁（SEIKETSU）：程序化的巩固措施•素养（SHITSUKE）：形成良好的行为方式上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。5S的根本目的是提高人的素质海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。中国员工有几个不好的习惯:做事随意,没有规矩;有了规矩,弄虚作假,不守规矩;遵守规矩,却总是做不到位。TQM全面质量管理TPM全员生产维修JIT准时化生产IE工业工程5S5S与企业管理的关系目标支柱基础最佳最优最低准时安全良好品种质量成本交货环保情绪PQCDSM5S对企业所有人都是一种检验：•对基层员工，是执行素质的检验。•对管理人员，是管理素质的检验。•对经营领导，是权威信念的检验。5S关系示意现场管理素养整理整顿清扫清洁制度人场所物品环境整理S1真乱！！真整洁！！分清要与不要所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置。目的有三●分清要与不要物，使之条理分明（简要分类）●处置不要物●找出发生根源整理整理:区分“要”与“不要”对象：工作环境中的工作物品和其他物品目的：把“空间”腾出来活用工作物品是指工作场所的物品（工作场所中不应有生活用品）其他物品包括：材料及半成品、工位器具、加工设备、工具。注意制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要品产生的根源。需要和不要基准类别基准分类要1、用的机器设备、电气装置；2、工作台、材料架、板凳；3、使用的工装、模具、夹具等；4、原材料、半成品、成品等；5、栈板、周转箱、防尘用具；6、办公用品、文具等；7、使用中的看板、海报等；8、各种清洁工具、用品等；9、文件和资料、图纸、表单、记录、档案等；10、作业指导书、作业标准书、检验用的样品等。不要A、地板上1、杂物、灰尘、纸屑、油污等；2、不再使用的工装、模具、夹具等；3、不再使用的办公用品；4、破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等；5、呆滞物料等。B、工作台1、过时的报表、资料；2、损坏的工具、样品等；3、多余的材料等；4、私人用品。C、墙上1、蜘蛛网；2、老旧无用的标准书；3、老旧的海报标语；D、空中1、不再使用的各种挂具；3、无用的各种管线；4、无效的标牌、指示牌等。必要品的使用频率和常用程度基准表常用程度使用频率处理方法低过去一年都没有使用过的物品（不能用或不再用）丢弃在过去的6－12个月中，只使用（可能使用）过一次的物品保存在比较远的地方中Д在过去的2－6个月中只使用过一次的物品Д一个月使用一次以上的物品作业现场内集中摆放高Д一周使用一次的物品Д每天都要使用的物品Д每小时都要使用的物品把它保存在工作现场附近或随身携带根据使用频率和常用程度来进行区分整理（Seiri）区分“要”与“不要”有没有用？要不要用？是不是可以不用？是不是现在要用？如果不用是否影响？整理:区分“要”与“不要”整理五问？整理:区分“要”与“不要”把现场所有的物品分成四类常用品少用品没用品非常用品范围：自己的工作场所检查：上下、左右、内外、墙角落、窗台下、货架后、设备上面下面、桌抽屉里。分类：将所有的物品分成以上四类处置：整理:区分“要”与“不要”实施方法立即处置，不要犹豫类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃放置准则非必需物品无使用价值有使用价值折价变卖转移为其他用途涉及机密、专利普通废弃物影响人身安全、污染环境物另作他用作为训练工具展示教育特别处理分类后出售特别处理非必需品处理方法项目区分□物料□产品□电气□作业台□机器□地面□墙壁□门窗□文件□档案□看板□办公设备□运输设备□更衣室□厕所红牌原因问题现象描述理由发行人改善期限改善责任人处理方案处理结果效果确认□可（关闭）□不可（重对策）确认者：责任单位：编号：红牌尺寸：大约长13厘米，宽10厘米，将标牌涂上红色；红牌表单：不要让现场的人自己贴；不要贴在人身上；理直气壮地贴，不要顾及面子；红牌要挂在引人注目处；有犹豫的时候，请贴上红牌；挂红牌要集中，时间跨度不可太长，不要让大家厌烦；可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。实施要点整理就是要有“舍弃”的智慧和决心“舍弃”是需要勇气的“舍弃”也是一种智慧，而且是更大的智慧•有所不为才能有所为，有所放弃才能有所得到。•空间是一种宝贵的资源，让无用的东西占据空间就是浪费资源。•只有具备“现使用价值”的东西才是有用的东西，不要考虑“原买价值”。整理的理由整理工作的重点顺序•明确订出准备实施的范围•规划出不要物的暂放区•明确要与不要的定义•教育训导全员整理的观念及实施准则•划分每位成员负责的区域（5S责任区域图）•决定实施时间，并事先将活动所需工具备齐•工作前说明及分发工具•每位成员依所负责的区域及实施准则开展工作•检讨不要物清单的内在涵义•定期巡回检查S2整顿所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量及工作形态需求，正确的放置。•避免找寻费时（效率提升）•定点、定量、安全•创造舒适的工作环境整顿目的有三：“零时间”找到需要所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到（寻找时间为0）寻找急忙订货订货下班了不良品不能使用数量不够立即能使用太多了！数量太多合适可惜！后来又找到糟糕！我最好！物料寻找百态图整顿的对象让工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间