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世界银行贷款宁夏道路改善项目G211联络线古窑子至青铜峡高速公路分项工程开工报告(K8+000~K17+000第A3合同段)分部工程名称：LK9+071.2.明渠桥桩基础监理单位：武汉大通公路桥梁工程咨询监理有限公司施工单位：中交二公局第六工程有限公司LK9+071.2明渠桥钻孔灌注桩桩基础开工报告第一部分编制依据1.文件条款中有关规定；2.世界银行贷款宁夏道路改善项目G211联络线古窑子至青铜峡高速公路A3合同段施工图设计；3.规定的设计技术规范；4.交通部颁发行业施工规范；4.1《公路桥涵施工技术规范》JTJ041－2000；4.2《公路工程质量检验评定标准》（第一册土建工程）JTGF80/1-2004；5．本合同段现场勘察资料、地质、水文情况、以及地方材料的分布、施工道路情况；6．本项目投标承诺和计划投入的技术力量、机械设备、劳力和管理人员情况；7．世界银行贷款宁夏道路改善项目G211联络线古窑子至青铜峡高速公路有限公司和总监办、第一高级驻地办的有关规定和要求。第二部分工程概况世界银行贷款宁夏道路改善项目G211联络线古窑子至青铜峡高速公路，东起灵武市宁东镇，西止青铜峡新材料基地，将灵武市的宁东能源化工基地与吴中市的青铜峡新材料基地、牛首山工业园区、金积工业园区紧密连接在一起，并将宁夏境内国家高速公路网中的青银高速（G20）、京藏高速（G6）、定武高速（G2012）和区内拟建的西线高速连接在一起，将银川市、灵武市及吴忠市连成一片，该项目的建设对促进自治区资源优势向经济优势的转化，加快自治区和项目所在地区经济的发展，对改善区域投资环境、促进边远地区经济发展、加强多民族地区安定团结都具有重大意义。本合同段为第A3合同段，位于灵武市宁东镇境内。施工起讫桩号为K8＋000～K17＋000，短链：136.718米，路线总长8.863公里。全桥桩径均为2.0m,0#、3#桥台各计4根桩，设计桩长28米左右；1#、2#墩各计4根桩，设计桩长40米。桩基设计混凝土方量为1356.9m3，HRB355号钢筋114069.6Kg，R235号钢筋21575.4Kg。第三部分进度计划、质量及安全目标一、进度计划桩基及下部构造施工计划于2010年10月20日开工，2010年10月30日完工，工期10天。二、质量目标1、分部、分项、单位工程交验合格率100%，优良率95%，争创优质工程。2、杜绝重大工程质量事故。三、安全目标1、杜绝工亡事故2、无中毒、火灾、火警事故；3、杜绝重大车辆交通事故，减少一般责任事故。4、特种作业人员持合格证件上岗率达100%。5、按安全“一标三规范”检查综合评定合格率100%，优良率95%以上。第四部分人员及机械配置1、人员配置技术负责人：李义现场工程师：李佳质检工程师：诸雄卫测量工程师：蒲博环保工程师：王丽丽试验工程师：李立刚机械工程师：杨胜峰质检员：高刚平钢筋工：30人；混凝土工：8人；模板工：12人；普工：20人2、机械设备：钻机：1台发电机（75KW）：1台电焊机：BX1-500、BX3-5004台切断机：DC151台切割机：400×32×31台弯折机：GB68291台吊车:25T1台JS-750型拌和机：1套振捣棒：6套（φ50mm）水泵：3-26-0852台混凝土运输车：4辆挖掘机：现代LC2201台装载机：柳工ZL-501台小型夯实机械：2台第五部分施工原材料钢筋、水泥、砂、碎石等原材料均采用经中心试验室检验合格并经监理工程师认可的原材料。第六部分施工工艺一、钻孔灌注桩桩基施工1、施工准备①首先修筑一条便道以利于施工设备的进场，及砼浇注时砼罐车的便利运输。②平整场地，利于废水、废浆、废渣的排放回收处理。确保钻机进场前做到“三通一平”。③进行桩位测量放样，采用全站仪坐标法来进行桩的中心位置放样，放样后四周设护桩并复测，误差控制在5mm以内。桩位用ø10mm、长度35-40cm钢筋打入地面30cm（四周填以水泥砂浆或混凝土来保护）作为桩的中心点，然后在桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏桩点。④埋设护筒a,护筒要求护筒采用8mm厚钢板卷制，高度约为3m，其内径宜比桩径大200~400mm，为了增加护筒的刚度，防止周转使用中的变形，在护筒的上口和中部的外侧各焊一道加劲肋。在埋设护筒时，护筒的顶端均高出地下水位2.0m以上，同时高出施工地面至少30cm。b,护筒埋设在埋设护筒前，首先对场地进行平整，垫高、清除杂物。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、钻杆垂直度和桩位钢筋条三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，在钻头的端部临时连接一扩孔器，使成孔直径可达185cm，深度略小于护筒的埋深，然后用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻杆将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。经确认护筒平面位置的偏差不大于50mm，倾斜度的偏差不大于1%，则将其四周用粘土填实，准备下一道工序的施工。⑤钻机就位。场地平整后，垫上枕木，移机就位，同时进行调平、立直对中桩位，使成孔中心与桩位中心在同一铅锤线上，误差控制在2cm以内。钻机应采取一定措施，使之平稳牢固，并在施工过程中随时检查，以避免机身倾斜。⑥设置施工泥浆循环系统，包括供水系统、泥浆池，制备泥浆的原材料等。调制泥浆宜选用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm的粘粒含量大于50%的粘性土制浆。为防止渗水并提高泥浆循环效果，可掺入纸浆、干锯末、石棉等纤维性物质，其掺入量为水量的1%~2%。2、钻进成孔（1）钻孔。钻机安装后的底座和顶端保持平稳，在钻进中防止产生位移或沉陷，否则将及时处理。成孔采用循环钻法成孔，粘土泥浆护壁，比重在1.05~1.20，保证护壁效果，使钻渣挤入孔壁，防止坍孔。钻孔作业分班连续进行，并配备满足施工需要的备用发电机。钻孔按照技术规范规定和质量要求进行施工，同时还应符合下列要求：①开钻时应先在孔内灌注泥浆，如孔中有水，可直接投入粘土，用循环钻反复搅拌造浆。开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5～2.0m，并低于护筒顶面0.3m，以防溢出。②钻机正常钻进时，应根据不同地质情况控制泥浆的各项性能指标，并注意地层变化，在地层变化处捞取样渣，辩明后与地质平面图核对并做好记录，钻孔应分班连续进行，不得中途停钻。③钻孔应采用减压钻进，即钻机的主吊钩要始终承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。④钻孔过程中应做好详细施工记录：成孔过程及各土层土质情况等。钻机正常钻进时，注意以下事项：（1）当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在60cm左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳,提斗要慢，特别是在孔口5～8m段旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度,如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。同时，做好整个过程中的钻进记录，随时根据不同地质情况调整泥浆指标和旋挖速度。在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时,应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。（2）检孔。检测孔深，根据钻杆深度确定或准备百米水文测绳。测量孔径、孔型，采用外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm（不得大于钻头直径），长度为4~6倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔检测，若该检测器能顺利到达孔底，则孔径符合要求，竖直度采用两点或三点一线的方法检测，吊放检孔器时在孔口、孔中间、孔底各测一点，在孔口拉十字线，十字中心为该孔中心，若这四点在一条直线，说明该孔竖直度符合要求，该法同时能检测孔位偏差。每钻进4～６米，接近及通过易缩孔（孔径减少）土层（软土、软塑粘土、亚粘土等）前，都必须检孔。钻孔深度达到要求时，在灌注砼之前，应对全长进行检查，同时，钻孔桩应符合下列误差：平面位置：任何方向不大于50mm；钻孔直径：不应小于桩的设计直径；孔深：不小于设计深度；倾斜率：不大于1%；（3）清孔。清孔方法有换浆、抽浆、掏渣等方法，一般先采用掏渣、再清孔抽浆。经常检测孔底沉渣厚度和孔中泥浆性能指标，满足要求后停止清孔，清孔过程中应始终保持孔内的原有水头高度，防止塌孔。4、钢筋笼制作（1）钢筋进场保管钢筋按不同钢种等级牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，且设立识别标志。钢筋堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，垫高并加遮盖。（2）钢筋检验钢筋具有出场质量证明和试验报告单。桥涵所用的钢筋将抽取试样做力学性能试验及焊接试验。（3）钢筋加工①钢筋加工前必须调直和清除污锈；②钢筋焊接前，先根据施工条件进行试焊,合格后方正式施焊；③钢筋接头可采用闪光对焊、搭接或帮条电弧焊时，将采用双面焊缝。接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝长度不小于10d。④受力钢筋焊接或绑扎接头设置在应力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距不小于1.3倍搭接长度。⑤骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行，操作时符合下列要求：a、拼装时按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形和预留拱度。b、钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋检查每根钢筋接头是否符合焊接要求。c、拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施工焊。d、骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面垫以厚度适当的钢板。e、施焊顺序宜由中到边对称的向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部，相邻的焊缝采用分区对称跳焊。（4）、钢筋笼吊运为便于吊运，钻孔不超过24米的钢筋笼采用整体焊接，超过24米的采取分节立焊，节间搭接焊对接，在孔口进行。采用整体钢筋笼时，在每个加强钢筋内十字交叉绑扎两个支撑钢筋，支撑钢筋在井口下入时拆除，或在笼内绑扎木杆，确保钢筋笼不弯曲。成型的钢筋笼用专用平板车运至孔口。钢筋笼的吊装用25T吊车来完成，采用二点起吊的方法。第一吊点设在钢筋笼顶部的加劲箍处，第二吊点设在骨架长度的中部偏下。起吊时，先起第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面一定高度后，第二吊点停止起吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上升，慢慢的放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。人工配合把钢筋笼扶正后慢慢放入孔内，同时解除第二吊点。钢笼下放时严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下到钢筋笼顶部的加劲箍处，用40钢轨穿过加劲箍的下方，将骨架稳定的支撑于孔口临时平台上，再按照上述方法起吊第二节钢筋笼。轴线与第一节对准后，进行钢筋接头连接。以此类推，直到全笼完成。用4根ф20的钢筋与钢筋笼的主筋相焊接并与孔口型钢连接固定后，通过预埋在护筒四周的四个护桩打一道十字线，钢筋笼的4根定位钢筋再打一道十字线，通过二道十字线对钢筋笼进行定位。二道十字线的交叉点如果在同一铅垂线上，则钢筋笼位置居于钻孔桩的中心。二个交叉点在水平面上的投影的最大误差不大于20㎜。定位合格后，通过护筒顶标高，推算钢筋笼入护筒深度并准确安装定位。钢筋笼吊装入孔后，应采取垫块或定位筋定位，保证钢筋笼中心与孔中心一致，高度满足设计要求，并采取外部固定，以防灌注砼时上浮。具体允许偏差：骨架中心平面位置20mm，骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。h2—导管初次埋置深度(m)，取h2＝1.0m5、灌注砼（1）钢筋笼吊装下入孔中，铺设孔口板，下入导管，使导管口底距孔底400mm左右。（2）配置水下砼应采用经监理工程师批准的砼配合比配制。（3）灌注砼前，应探测孔底泥浆厚度，摩擦桩：符合设计要求，设计无要求时，对于直径≦1.5m的桩，≦300mm；对桩径﹥1.5m或桩长﹥40m或土质较差的桩，≦500mm；支承桩：不大于设计规定。否则，应再次清孔。（4）砼拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度是否符合要求，合格方准使用，一般易控制在180~220mm。（5）装大漏斗，大漏斗下焊接翻板阀门，当初灌量达到规范要求后，突然