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㈠概述TBM全断面岩石掘进机的维修保养，对TBM能否正常施工起着决定性的作用。为此，TBM公司采取了状态维护与强制保养相结合，定检与抽巡并举的指导思想，通过在管理实践中逐步探索和总结，建立和完善了一整套较为科学、操作性较强的每日维护保养制度。1、维护保养生产组织在掘进队中组建了三个作业班组，其中两个为掘进班，一个为保养班，掘进每日三班制作业，每掘进两个班次，便停机进入保养班作业。2、形成定岗、定工序、定人的分工责任制即按照设备子系统和作业流程、工序划分、保养责任区，一个维护保养工程师负责一个系统（一大片），组长负责一个子系统（一条线），技术工人负责一台设备或几个保养点（一个点），同时结合作业流程工序，将维护工程师、班组长和技工的责任岗位明确界定。3、定检和抽检相结合的巡检制根据设备总成的故障发生规律保养等级，在掘进机施工作业和停机保养中，将有些项目列为固定的检查内容，有些项目列为抽巡的范围。在掘进机掘进时，设置专门的巡检组进行巡回检查。4、表格签认管理制根据保养对象、作业流程以及保养责任划分等要素，编制了二十多类（种）维护保养表格，由检查人、保养人、组长、班长、主管工程师层层填写签认。5、状态保养与强制保养管理制在日常保养作业时，把一部份保养内容列为强制保养范围，这部份保养项目必须完成才能恢复掘进；把一部份保养项目列为状态保养，即根据监测站每日的监测结果，决定是否保养和维护。㈡TBM日常保养内容1、刀盘系统⑴所有刀具外观检查：A、有无正常磨损现象；B、挡圈是否有脱落现象;C、刀具螺栓有无松动现象；⑵扩孔铲刀及其螺栓检查；⑶刮碴板及其螺栓检查；⑷测量刀具的磨损量；⑸盖板螺栓检查；⑹中心回转接头检查；⑺刀具喷水检查，有无喷嘴堵塞现象；⑻主轴承内外密封、外表面是否有足够的润滑脂、润滑油是否充足；⑼换刀情况（类别、数量）。2、主机机械、液压、润滑系统⑴内外K、反支撑、机械部件检查；⑵刀盘区各护盾、下支承、机械部件检查；⑶主机其它机械附件：如平台、护栏等的检查；⑷各护盾油缸、下支承油缸、推进油缸、撑靴油缸、反支承油缸、反支承拖拉油缸、设备桥悬挂油缸有无不正常现象；⑸主机各部阀箱（K1、K2、后支承阀箱）、阀组、各部份油管和主油管检查；⑹油箱各管路、主油箱油位和滤清器检查；⑺主泵站、各阀组油管接头有无漏油现象，各泵温度是否正常、有无异响；⑻脂润滑油量检查、脂润滑管路有无损坏；⑼对掘进班中遗留问题的处理；⑽各系统工作是否正常。3、锚杆钻机、超前钻机⑴各工作位置的清洁检查，各部份残留的石碴、灰尘的清理；⑵检查各螺栓是否松动，各油管接头是否漏油；⑶给油雾器、油水分离器放水，并给油雾器加油；⑷各链轮、各滑移轨道打黄油润滑；⑸调整各处间隙；⑹对掘进班遗留问题的处理；⑺空运转是否正常。4、发电机⑴检查发电机机油、燃油是否正常；⑵检查冷却液位；⑶检查散热器的中间冷却器是否正常；⑷空气滤清器堵塞情况；⑸检查油路是否有泄漏情况；⑹检查各部份连接螺栓；⑺空运转是否正常。5、1＃、2＃、3＃皮带机、清碴皮带机及卸碴槽⑴清洁检查；⑵检查所有滚筒的自由运转情况；⑶检查滚筒的磨损、壳体及端盖腐蚀情况；⑷检查所有滚筒机架和安装支架安装紧固情况；⑸检查滚筒的润滑情况；⑹检查刮板磨损情况，若磨损不均匀需调整；⑺检查各卸碴挡板是否正常；⑻检查泵站油位，各液压件的工作情况是否正常；⑼对掘进班遗留问题的处理。6、所有吊机（包括上部材料吊机、注浆罐吊机、升降平台、仰拱吊机、下部材料吊机、喷浆罐吊机、回弹料清理吊机）⑴设备清洁检查；⑵各油箱油位检查；⑶各润滑部件润滑状态检查；⑷各运动部件如吊链、钢丝绳和轨道的螺栓紧固情况；⑸各运动部件的磨损状态检查；⑹液压系统检查；⑺对掘进班中遗留问题的处理；⑻空运转是否正常。7、钢拱架安装系统⑴各运动部件的清洁保养：尤其是链条、滑移轨道；⑵检查各部份连接螺栓的紧固情况，各液压管路的密封状况；⑶检查各润滑点的润滑情况；⑷对掘进班中遗留问题的处理；⑸空运转是否正常。8、除尘系统（1）清洁过滤板和滤网，根据其损坏情况修补或更换；（2）清洗回水塑料管；（3）清洗沉淀水箱、排尽箱内的污水；（4）检查喷嘴工作情况；（5）检查各处管路、螺栓连接的紧固情况；（6）对掘进班中遗留问题的处理；（7）空运转是否正常。9、混凝土输送泵（1）检查机械料斗、输送管路、电气柜的清洁状况；（2）检查电机冷却器堵塞情况；（3）检查所有润滑点的润滑情况；（4）液压油箱的油位检查；（5）各液压元件的密封情况检查；（6）对掘进班中遗留问题的处理；（7）空运转是否正常。10、混凝土喷射机（1）行走轨道、滚轮、齿轮、喷头的清洗；（2）液压油箱油位检查；（3）液压、风、水管路是否正常；（4）对掘进班中遗留问题的处理；（5）空运转是否正常。11、注浆机（1）整个注浆系统、管路、砼腔的清理；（2）检查油量；（3）检查各液压元件的密封和润滑情况；（4）对掘进班中遗留问题的处理；（5）空运转是否正常。12、链条拖拉系统（1）冲洗链条、链轮、链条轨槽；（2）检查油箱油位；（3）检查链条的张紧度；（4）检查各处螺栓紧固情况；（5）对掘进班中遗留问题的处理；（6）空运转是否正常。13、空压机、通风机、供风系统（1）检查冷却液位；（2）放尽储气筒内的污物；（3）检查各部份连接螺栓（含管路）的紧固情况，对漏气进行处理；（4）检查空压机分离器的工作状况；（5）检查风机温度是否正常；（6）设备运转是否正常。14、供水系统（1）检查所有水泵的工作状况；（2）检查供水管的泄漏情况；（3）检查各处螺栓的紧固情况；（4）对掘进班中遗留问题的处理；（5）空运转是否正常。15、制冷机（1）制冷机、压缩机润滑油的泄漏情况；（2）压缩机润滑油的油量检查；（3）制冷机蒸发器铜管有无污染；（4）螺栓状况检查，仪表显示是否正常。16、后配套平台机（1）检查各平台车之间连接销是否正常；（2）检查平台车上轨道、轨道接头和道岔的焊缝是否正常；（3）检查道岔工作情况，斜坡轨是否正常；（4）检查平台车上各部件和设备是否与洞壁有相妨碍现象，有则及时处理；（5）对掘进班中遗留问题的处理；（6）空运转是否正常。17、整机电气系统（1）高压供、输电系统是否正常；（2）控制电压是否正常；（3）各仪表、指示灯显示是否正常；（4）各电器控制柜、操作盘的清洁保养；（5）各电气部件的防水防潮设施检查；（6）各电气系统绝缘是否正常；（7）各设备电气控制系统是否正常；（8）TBM照明系统、隧道照明系统是否正常；（9）各传感器、皮带机速度调试器是否工作正常；（10）对掘进班中遗留问题的处理。18、翻车机（1）控制室、泵站外表、控制箱外表的清洁；（2）翻车机上的石碴、灰尘的清洁；（3）护栏及各部件外表的清洁；（4）检查支撑轮轴承处的润滑脂（每两天检查一次）；（5）检查夹臂、定位块、定位油缸等销子的润滑脂（每周一次）；（6）检查夹臂和碴车，定位传感器和碴车的间隙；（7）检查调整停止、减速传感器与挡铁之间的间隙；（8）清洁支承滚轮里的石碴和灰尘；（9）链条清理并重新加注黄油；（10）对信号灯进行试灯检查；（11）检查翻车机各种动作工况；（12）检查各液压、电气回路是否正常；（13）检查当班运转记录是否认真填写。㈢维修保养班的劳动力组织和职责1、劳动力组织：(1)主机室（3人）：其中机械工程师1人；电气工程师1人；值班工程师（液压）1人。负责主控室的操作；各部份疑难问题的处理和咨询；协调各部份的工作；(2)主机检查（6人）：负责对主机各部份进行全面检查，并负责润滑保养，以及刀具的检查和更换；(3)后配套检查（4人）：负责对后配套附属设备进行全方位的检查、维修、保养，液压系统的检查维修，各运动部件的润滑等；(4)电工（2人）：负责对电器部份进行全面的检查维修，并对主机、后配套的检查，负责电缆、通讯线的延伸；(5)内燃机司机（1人）：负责开车运钢轨和保养所需的材料，并负责风、水管路的延伸。2、职责：该班的主要任务是对主机、后配套及附属设备的检查维修和保养，对机、电、液进行全面检查，并负责刀具的检查和更换。维修保养班必须按时、按质、按量地完成TBM的各项检查保养及维修任务，以确保掘进班的正常掘进工作。因此对以上维修人员的素质要求非常高，要求他们精通业务，对TBM各部件、各附属设备的性能要全面了解，能处理各类机械、液压、电气故障，并要求会操作TBM，通过试机来检查和判断TBM的性能。基于上述原因，要求上述人员直接参与TBM的组装工作，全过程参与TBM的系统工作；人员决定以后，一般不再更换，以便能全面、系统地了解TBM。加之维修保养工作量大、时间紧，要求上述人员密切配合协调作战，同时负责填写维修保养记录。维修工作结束后，要回到洞外工作车间，对洞外配套设施进行维修，并作一些TBM的准备工作。㈣保养规律1、一般规律：（1）日常例行保养；（2）检测站监测报告中提出的问题；（3）巡检组提出的问题；（4）掘进班中遗问题的处理。2、以刀具和主轴承为例介绍其维护、保养2.1刀具的维护保养：刀具是掘进机最重要的部件。在硬岩中，刀具的费用占据了开挖费很高的比例。刀具在破岩过程中不仅承受很大的径向力，而且直接破岩的刀圈刃尖因经受岩石的中磨砺性硬矿物的剧烈摩擦，使得刀圈刃尖急剧磨损而降低其破岩效率并损坏，为此必须经常加以更换，从而增加了易损件的消耗量和设备的维修工作量，降低了TBM的有效工作时间，导致了单位开挖成本的提高。有资料表明：TBM在硬岩施工中，刀具费用一般占机组施工成本的1／3左右，在坚硬岩层中施工，刀具费用更为惊人。TBM在一般硬岩中施工的统计资料指出，其刀具的耗刀率约为0.01~0.02把／m3，钢刀圈：轴承：滚刀总成损耗的比例约为4:2:1，而费用则为刀圈:轴承:滚刀总成＝1:1.25:1.35。因此，TBM使用成功与否，很大程度上取决于破岩刀具是否成功。也就是说，TBM破岩刀具设计和制造质量的好坏，是TBM在硬岩中掘进能否成功的关键问题。特别是直接接触岩石进行破岩作业的刀圈质量的好坏，更是影响盘形滚刀工作寿命的关键易损件之一。因此，使用和维护好刀具成了TBM作业中的重中之重。2.1.1刀具的磨损规律在德国进口的维尔特TB880E型掘进机刀盘上共装有破岩刀具71把。其中中心刀6把，编号为CC1~CC6；正滚刀62把，编号为ED／S1~ED／S62；边刀3把，编号为ED／S-K63~ED/S-K65；外加扩孔刀两把，编号为RC1、RC2。刀具的编号遵循位置由内到外，编号由小到大。2.1.1.1从纵向看，就每把刀在不同时间而言，随切削时间遵循典型磨损规律。即：a.初期磨损阶段；b.稳定磨损阶段；c.急剧磨损阶段；磨损量cba切削时间2.1.1.1.1初期磨损阶段：在一定载荷作用下，磨损表面逐渐磨平，实际接触面积逐渐增大，磨损速度开始很快，而后减慢，这一阶段的磨屑是各式各样的；2.1.1.1.2稳定磨损阶段：经过初期磨损后，摩擦表面几何形状发生改变，形成了正常的磨合，磨合面形成剪切混合层，此时的磨损已稳定，摩擦表面的总磨损量与时间成正比地增加，但单位时间的磨损量（或称磨损率）不随时间而改变，此时部件磨损称为正常磨损，磨屑为正常摩擦磨损颗粒；2.1.1.1.3急剧磨损阶段：磨损速度急剧增加，摩擦表面温度往往急剧增高，金属金相组织也发生了很大的变化，机械部件精度大大降低，很快导致失效，此时机械运转还伴随着异常的噪声和振动，这一阶段是故障诊断和失效预报的关键阶段。由于磨损的形式不同，磨屑的颗粒也有种种不同。2.1.1.2从横向看，就每把刀在同一时间而言。刀具的位置由内到外，刀具的磨损逐渐增大，到ED／S56、ED／S57号刀磨损量达到峰值，而后又逐渐减慢。刀盘上相邻刀具磨损趋平，呈现区域阶梯。2.1.2刀圈的磨损极限正滚刀为38mm；中心刀为38mm；边刀为20mm。2.1.3刀具失效的主要形式2.1.3.1正常磨损：a.均匀磨损；b.非均匀磨损（偏磨）；2.1.3.2刀圈断裂；2.1.3.3轴承损坏（弦磨）；2.1.3.4刀具漏油；2.1.3.5刀圈剥落；2.1.3.6挡圈断裂或脱落