CRTSII板式无砟轨道

CRTSII型板式无砟轨道•CRTSⅡ型板式无砟轨道，沿袭了博格无砟轨道的特点，采用了预应力轨道板结构、经数控磨床打磨的高精度承轨槽、轨道板快速测量定位系统、以及高性能沥青水泥砂浆垫层等先进的技术和工艺，对长桥上无砟轨道结构进行了改进，这些改进包括设置路桥过渡段端刺和摩擦板、桥面上设两布一膜滑动层以及梁面增加剪力齿槽和C、D侧向挡块，取消凹形限位槽，取消无缝线路轨道结构中的钢轨调节伸缩器，考虑中国铁路轨道电路传输的制式，又增加了钢筋绝缘保护的措施等。•（一）.系统组成：•路基上博格轨板式无碴轨道系统层次构成依次为：级配碎石构成的防冻层（FSS）、30cm厚的水硬性混凝土支承层（HGT）、3cm厚的沥青水泥砂浆、20cm厚的轨道板，在轨道板上安装扣件。博格板式轨道系统轨顶至混凝土顶面距离为474mm。•桥梁上博格板式无碴轨道系统由底部的防水层和两布一膜、混凝土底座、砂浆调整层、博格板及侧向挡块组成。（1）钢轨及扣件系统：60kg/m钢轨，WJ-8有挡肩扣件。（2）轨道板及连接锁件：6450×2550×200mm横向先张预应力轨道板及板端连接锁件。（3）BMZ高弹模水泥沥青砂浆：调整层及轨道板约束层，厚30mm。（4）纵连底座板：3000×200mm钢筋混凝土连续浇，要求基本上不发生伸缩，承受800-1000吨左右的温度压力，并传递列车制动力。（5）L形挡块：现浇于桥面，限制底座板向上和向侧面的位移（6）滑动层：设置于底座板与桥面间，隔离桥面位移，一般采用两布一膜材料，设计摩擦系数0.3，使用寿命60年。（7）固结机构（或称剪力齿槽）：设于桥梁固定支座处，连接底座板与桥面，传递制动力。（8）硬泡沫塑料板（或挤塑板）：设于梁端底座板下，防止梁端转角对底座板受力产生严重影响。（9）摩擦板：设于桥头路底座板之下，长约100m，依靠摩擦板与底座板间的摩擦力限制底座板纵向位移。（10）限位台座（或称端刺）：设于桥头路基摩擦板端部，限制底座板纵向位移，限位台座一般由多个L形混凝土现浇件组成，设计纵向力1600吨，允许纵向位移不大于2mm。大桥地段，II型板式轨道组成钢轨及WJ-8型有挡肩扣件横向先张预应力轨道板及纵连锁件砂浆层纵连底座板桥面滑动层限位台座摩擦板固结机构梁端挤塑板桥墩及支座大桥上II型板式轨道结构原理图（侧面）CRTSII板式轨道的技术特点•连续式轨道，因而整体性好，行车平稳•兼得板式轨道的施工效率和枕式轨道的定位方便，施工中是“板”，运营中是“枕”•精确打磨承轨槽，逐板定位，精调工作量小•板下砂浆易损坏•大桥地段的轨道结构太复杂，造价偏高•维修不方便•（二）.轨道板•预制轨道板是在预应力台座上生产出来的，混凝土强度等级为C45/55，可以采用普通混凝土或钢纤维混凝土。预制轨道板的横向为预应力钢筋，纵向为普通钢筋，板与板之间在纵向通过伸出的钢筋进行传力连接。采用这种预制轨道板的轨道均匀性好、耐久性强，横向及纵向的抗滑移阻力高。•在混凝土预制轨道板的收缩徐变完成后，使用数控磨床对轨台进行机械加工，可达到极好的精度，大大减少现场调试作业，轨道板进行安装定位时不需过渡轨，只需对承台上指定的测量点进行精确定位即可。•预制轨道板的结构形式主要有以下三种：1.标准预制轨道板标准预制轨道板长度为6.5m，厚度为200mm的单向预应力混凝土板，板与板之间有纵向连接，适用于路基、桥长25m及以下的桥梁和隧道。2.特殊预制轨道板特殊预制轨道板为最大板长4.5m，板厚300mm的钢筋混凝土板，可以用在长度大于25m的桥上。特殊预制轨道板设有减震系统。必要时还可在特殊预制轨道板里安装信号设备。3.其他补充型预制轨道板由于存在着桥梁、隧道、道岔和新线与既有线路的链接处等控制点，必要时需对预制轨道板的长度进行调整，为此可生产长度为0.6m至6.5m的不等预制轨道板。•（三）水硬性材料支承层（HGT）•该厚度为300mm，由混凝土构成。水硬性材料支承层的作用是保证系统刚度从防冻层经预制轨道板到钢轨的递增。•在隧道和明洞里不设水硬性混凝土支承层，直接铺设在结构底板上。•（四）防冻层•路基上应铺设一层防冻层，以防止路基因冻融循环引起的冻胀。防冻层由级配碎石组成，也具有防止毛细作用发生的功能。•（五）沟槽•为防止轨道扣件处混凝土出现开裂，在承轨台之间设置的沟槽。•（六）承轨台•轨道扣件安装在承轨台上。承轨台用数控机床磨削加工，加工精度为0.1mm。•（七）轨道扣件•预制轨道板磨削工序完成之后，在工厂里预安装轨道扣件。•博格式轨道板的特点•1.博格板在工厂批量生产，进度不受施工现场条件的制约。•2.每块板上有10对承轨台，承轨台的精度用机械打磨并由计算机控制。工地安装时，不需对每个轨道支撑点进行调节，使工地测量工作大大减小。•3.预制轨道板可用汽车在普通施工便道上运输，并通过龙门吊直接在线路上铺设，无需二次搬运。•4.现场的主要工作是沥青水泥砂浆层的灌注，灌注层在灌注5~6h后即可硬化。•5.具有可修复性，除在每个钢轨支撑点处轨道扣件调高余量外，还可调整预制板本身的高程。•6.博格板式轨道的缺点是制造工艺复杂，成本相对较高。施工准备•1.技术培训建设、施工、监理单位要对相关人员进行有关技术培训，培训内容可从技术条件、验收标准、施工技术指南、施工细则、制板工艺、施工工艺、水泥乳化沥青砂浆工艺、质量控制要点、部或建设单位发布的相关管理规定等合理选取。参与现场施工和监理的人员要进行专项培训，如：CPIII测量、各种软件、制版工艺、底座连接工艺、精调测量系统、水泥乳化沥青砂浆、轨道精调方法等。•2.技术人员配置根据工程特点和管段长度，施工单位要配置胜任的技术、测量、试验、质检人员，原则上一个铺设工作面至少需配置技术人员2人、测量人员4人、试验人员3人、质检人员2人、监理单位要配置胜任的监理人员，原则上每个工作面至少3人。各类人员必须做到持证上岗，并经过专项技术培训，确保技术和质量可控。•3.资料收集明确标准建设、施工、监理等单位应及早收集相关技术条件、施工技术指南、施工细则、验收标准、技术管理规定等规范、标准、要求。4.施工测量设标网精度要求为二等水准、三级导线。一个工作面必须保证有8个以上的测量人员，平面组5人，水平组3人，至少配置1台TCA1800全站仪莱DND3电子水准仪。５．验收准备试验工作主要有原材料的报验、现场混凝土的试验、水泥乳化沥青砂浆的试验、配料站的试验等工作。现场准备•１．钢筋加工场钢筋加工场应根据现场条件在便道旁边布置，一般每３km布置一处。２．砂浆供应站沿线设置砂浆原料供应站，一般每10km设置一处。功能为：为搅拌车补充干料和液料；清洗搅拌车；对搅拌车进行检修和保养。•３．桥上通道长桥上无砟轨道分段施工，结合永久紧急疏散通道，沿线路方向每隔2km修建上桥通道１座，由钢管或型钢制作，宽度不小于100cm，踏步高不大于20cm，踏步宽不小于25cm。挂网封闭，专人看管。４．施工便道有条件时应设置１条贯通便道５．混凝土拌合站可就近布设混凝土拌合站，也可使用商品混凝土。•６．轨道板存放有条件的应采用沿线在便道旁边存放，无条件的可集中存放。桥梁轨道板临时存放在施工便道和线路之间，为便于悬臂龙门吊垂直提升，轨道板外侧距桥梁翼缘约30cm。存放轨道板的地基要求平整密实，垫放枕木，摆放整齐。同时加强轨道板存放点的排水措施，防止雨天积水，地基下沉，轨道板倾斜。1.滑动层施工和硬泡沫板施工•滑动层自下至上依次是土工布+塑料薄膜+土工布，简称“两布一膜”。每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽边缘至桥梁活动端，在梁缝处配合硬泡沫塑料板的安装局部调整滑动层的铺设。•硬泡沫塑料板设置于桥梁接缝处，硬泡沫塑料板规格尺寸按桥面拼接需要确定，硬泡沫塑料板的拼接应满足相关要求。•按照放线的结果，沿底座板横宽方向精确弹出三道底胶的涂刷范围，底胶采用澳大利亚生产的ULTRASET粘接剂，每道30cm宽，然后进行两布一膜的铺设。质量控制要点•1.两布一膜产品质量符合技术条件要求•2.桥面必须保证清洁，无影响滑动凸出桥面的尖刺等。•3.必须保证底层膜与桥面的粘结牢固，两布一膜平整、无褶皱。•4.相对底座板边缘不容许有缩进。2.底座板施工•底座板施工包括钢筋加工安装、模板制作安装、混凝土浇筑、养护、连接。•1.钢筋加工可在现场内预制、也可在桥上直接安装，如果工期紧张，可在厂内预制，吊装上桥。•2.模板制作安装•模板采用型钢加工专用模板，并满足普通地段和曲线超高地段的模板拼接需要，模板组合高度要适应线路曲线超高变坡和梁面平整度要求。•模板高程控制必须依据CPIII精确控制在±5mm内，以确保水泥乳化沥青砂浆层的厚度，并保证与滑动层之间密贴。•钢筋及模板检查验收：主要是钢筋保护层厚度；模板水平位置及高程的符合性；检查模板安装的稳固性，应满足整平设备操作需要；检查后浇带预留缺口宽度是否符合设计要求；检查钢筋连接器安装是否与主筋连接牢固。•综合检查验收后，应对底座板施工范围进行清理，同时采用强力吹风机吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物。3.底座板混凝土施工•采用混凝土泵车泵送入模，插入振动器配合平板振动器振捣，用混凝土摊铺机粗平，用型钢人工配合刮平，覆盖养护时间至少7天。•施工中注意事项1.浇筑前所有钢板连接器螺母至少要松开离钢板10mm距离2.混凝土表面应平整、拉毛，两侧边缘按设计做排水坡，同时封边砂浆带宽度范围内保证拉毛，增加摩擦力。3.混凝土初凝前，在底座两侧距外沿25cm处人工抹出2%的坡度，且宽度要深入板底5cm。4.混凝土浇筑5~10小时后，在暂停施工的后浇带处将横向模板立即拆除，混凝土硬化后，凿毛后浇带处混凝土表面。5.整段混凝土完成后在正式进行覆盖土工布和塑料薄膜以实现保湿养护。