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6S管理推行细则------车间管理篇制造公司生产六分厂叶顺年★“6S”发展发展于美国清理（Sort）整理（Straighten）清洁（Sweep）保持（Standardize）不断改进（Sustain）安全（SAFETY）源于日本整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）希望完善于中国整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全（SAFETY）正确的管理意识★高枕无忧的年代已经过去运气＋优惠政策≠实力★转变观念提高认识6S管理……逆水行舟，不进则退市场淘汰的残酷性构筑一流现场管理体系的基础与十大管理项目一流现场管理效率管理成本管理设备管理安全管理人力资源士气管理品质管理计划管理精益生产经营管理6S管理是企业各项管理之基础现场和市场没有现场，市场就无从保障现场的保障是我们淘汰竞争对手最有力的武器（成本、个性服务的提升、供应链的建立）现场管理的目的◇提升人的品质，优化人文环境。◇追求低成本、高效率、高品质。◇消除浪费，实现企业利润最大化。地\物明朗化人规范化6S是一种行动。藉活动来改变人的思考方式和行动品质，从而改变公司的管理水准。6S活动强调6S是企业品性的标志(企业的势)6S活动得以彻底推进的企业，可以看到以下现象:员工主动遵守规定；员工守时，各项活动能够准时集合；管理状态是否一目了然；员工的作业速度是否快捷有序,充满干劲员工的精神面貌是否良好，是否彬彬有礼。真意为为使工作能充分发挥应有的机能，应具有哪些必备的物品及应有的流程（以作业机能的角度考量）你让自己的工程感到自豪吗？整理的真意真意在于考虑（以作业流程合理化的角度来考量）整顿的真意真意在于一个地方一个地方去清扫，等于对每个地方作检查及确认（以发觉问题点的角度来考量）清扫的真意真意在于问题点发现后，若不彻底加以解决，会养成忽视、敷衍的心态清洁的真意真意在于（以如何贯彻实施教育的精神来考量）素养的真意真意在于（以如何预知不安全人为、物为因素并彻底改善消除的精神来考量）安全的真意6个S之间的关系素养5S整理1S整顿2S清扫3S清洁4S安全6S提出几项5S推行过程中在想法上或做法上最常犯的错误或最困难的事项常犯错误：工作太忙，没有时间做6S错误说明工作太忙，没时间做没什么用还不如多做几双鞋正确认识6S是工作的一部分，6S和效率、品质等一样,是工作内容重要的一部分。常犯错误：6S就是大扫除错误说明混淆了6S和大扫除正确认识6S活动不仅要把职场搞干净，最重要的是通过持续不断的改善活动使职场管理水平不断提升，并且让员工养成良好的习惯。常犯错误：5S我们早就做过了错误说明1.5S是一个项目，做完了事。2.曾经做了，但效果不佳也就放弃了。正确认识5S是一项持续推进的工作，只有不断深化，活动才能成形，才能提升水准。常犯错误：看不出6S能带来多少钱错误说明做6S到底能够带来多少钱？工作增加，工资也没增加。正确认识6S精益管理精髓：减少故障，促进品质；减少浪费，节约成本；建立安全，确保健康；提高士气，促进效率。常犯错误：6S活动就是6S检查错误说明误认为推进6S就是定期对职场进行6S检查评比。用检查代替了整体活动的推进。将6S活动的内容僵化\固化.正确认识6S精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化；通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准实施6S的好处对于个人而言：1.使您的工作环境更舒适；2.使您的工作更方便；3.使您的工作更安全；4.……实施6S的好处对于企业而言：1.零“更换”时间－提高产品的多样性；2.零次品－提高产品质量；3.零浪费－降低成本；4.零“耽误”－提高交付可靠性；5.零事故－提高安全性；6.零停机－提高设备利用率；7.零抱怨－提高信心和信任。更具竞争力1S-整理◆将工作中不能发挥正面、积极效用的物品除去区分要与不要的原则什么是整理(分离、丢弃)？根据JIT原则，只留下：1.需要的物品2.需要的数量3.需要的时间整理明确区别，可用的和不可用的东西，不用者，即撤除之。开展寻宝活动•什么是寻宝活动寻宝活动是5S活动初期整理活动趣味化的一种手段。所谓的宝，指的是我们需要彻底找出来的无用物品。说它是宝，大概是指它对整理活动的成否很有价值的意思，并不是说它本身多大价值。2S-整顿◆整顿是提高效率的根本◆整顿是合理化的技术整顿的“3定”原则：定点、定容、定量※定点：放在哪里合适。※定容：用什么容器、颜色。※定量：规定合适的数量。物品的标识要达到以下目的：看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型车间——机器设备机器设备保养良好，防护罩齐全。（维修保养记录齐全）机器设备上不摆放不必要的物品设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色标识。不用的设备集中管理、定期处理车间——物料配件☆原材料及附件、备料堆放整齐☆成品、废品分开放置明确区域区分☆多余物料作好分类、及时处理。☆有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向车间——车类推车、三轮车、明确标示责任者、编号并指定停放地点待用推车、三轮车的车轮正常，无粉尘并定位摆放车间——易燃、有毒品易燃、有毒品隔离堆放，易燃品远离火源易燃、有毒品很明显标识出来易燃、有毒品有专人管理并标示车间——消防器材消防器材处于有效状态（绿色区）消防器材数量齐全，放置方式正确消防器材及其容器保持干净，标示醒目（有效期）清楚，无阻碍物清扫不是扫除如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。清扫发现不正常复原改善成果喜悦清扫的过程4S-清洁制度化、标准化、持续化★使用要领：●将前3S的实施过程纳入到线段日常管理工作之中。●创新与改善是保持和提升管理水平的唯一手段。●不断追求卓越，创造永无止境改善。●建立一整套的激励制度，提案制度。●制订兼职现场管理员巡查制度。●制订考评奖惩制度。斜坡理论提升下滑创新安于现状日常管理中的“三字”原则：严、细、实严：管理要严细：标准要细实：推进要实深入基层，到现场去实施清洁的关键标准化操作标准化管理标准化行为标准化管理者应树立强烈的“问题”意识问题灯△不掩盖问题△每个人都有问题意识△营造问题灯长亮的环境和氛围△自认为无问题才是最大的问题△不惧怕问题△不无视/轻视问题12种的浪费及改善提示浪费的型态例改善提示1．取放时的材料、工具的取放位置使易取、易放并标准化2．等待的出现等待时间多能化之训练3．动作的材料、工具等的放置方法材料、工具放置方法之重新检讨，两手同时作业4．生产过多的预行生产设定标准中间制品量，到达标准量后即停止5．整修品、不良品、退货的出现不良品工具、夹具之重新设计、防呆装置（Foolproof）6．换模的更改生产项目时的时间换模方式之改进表的设计12种的浪费及改善提示浪费的型态例改善提示7．搬运的流程不顺搬运器具之设计8．加工方法的无意义的作业方法改良加工方法9．材料、副料的材料用量过多标准用量之决定10．转记的各种报表的整理、重记表格之重新设计、有效利用11．未清扫、未整理的废料、半成品堆积现象不用物品立刻丢弃，每项物品均需定位12．传达、联络方式不良的规格变更时之联络联络、确认方法之重新检讨没有信仰，制度就形同虚设；没有信仰，就不会产生执行力。建立执行型的企业文化制度设计的三要原理：要假设战略是不能执行的：措施要假设措施是贯彻不下去的：检查要假设检查也是没有用的：奖惩制度实施的三化原则：流程化明晰化操作化制度执行力的三要三化——致力于建立简单而高效的制度执行系统制度执行力6S小结(一)1.规划现场，消除“三个一”：一张如实描述现场的流程图;一类物质存放在指定区域；记录和现场一个数。实现“零错位”生产现场为主体，目视管理为基础，物流控制为主线，责任交接为关键2.消除坚持“知物知数知质”的考核原则，使现场一目了然。3.突出控制交接班，消除所有交接过程均需双方签字确认，保证数、质、责的溯源连贯性。6S小结(二)1.纠正认识偏差，消除空间盲点生产车间固然是现场管理的核心，但职能科室、辅助部门也是不可缺少的部分。实现三全管理，实现“零盲点”三全管理即：全员参与、全过程支持、全方位的立体管理体系2.健全考核指标，消除层次盲点对现场的物品定置、目视管理、成本实现、品质保证等全面评价，促进现场管理向深层次突破。3.注重支持系统的配套跟进，消除体系盲点现场既需要个人、车间班组、科室共同努力，也需要领导的重视、硬件投入以及激励措施等全方位支持。•素养不但是6S之最终（结果），更是企业界各主管其盼的“终极目的”。•在6S活动中，我们不厌其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦试干净而已，更主要的，在于透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变气质，养成良好的习惯。素养重点三位一体的素养培育指责高手被指责高手感受高手素养1.小心你的思想,它会改变你的行为;2.小心你的行为,它会改变你的习惯;3.小心你的习惯,它会改变你的性格;4.小心你的性格,它会改变你的命运;6S的十帖强心剂高阶支持全员了解团队作战明确目标合理考核渐进推动运用技巧心动文宣引用外力持续活动制度是创造优秀员工的基石标准是造就伟大企业的砖瓦6S是落实制度和标准的工具管理无大小，管理无止境唯用心、精细、精确和精益！2009年六分厂6S检查分数明细表月份部门平均分名次分厂平均分分厂名次2009/10成G线94.00第一名652.83第一名2009/10成H线93.93第二名2009/11喷GH线93.30第一名603.975第一名2009/11成G线93.11第三名2009/12针G线93.88第一名654.73第一名2009/12针H线93.75第二名2010/1喷GH线94.46第一名563.86第一名2010/1成G线94.01第二名备注：二月分放假没有考核谢谢！！