搜索
济南泽业机床制造有限公司班组安全生产管理安全保障部目录一、事故案例二、安全生产重要性三、安全生产管理重要原理四、危险源辨识五、人的不安全行为控制六、班组管理一、安全生产管理的目的是防范事故的发生，下面是两则事故案例1、冲焊工场3.11圆周缝焊机伤手事故事故发生时间：2009年3月11日上午10点15分左右事故发生地点：某公司冲焊工场油箱班事故性质：责任事故事故类别：机械事故伤亡人数：轻伤1人事故概况2009年3月11日上午10点15分左右，某公司冲焊工场高某某同志在车间油箱班使用圆周缝焊机生产QM125—2ⅡD油箱缝焊工序中，由于电极焊渣多影响焊接质量，在使用气动磨光机维修圆周缝焊机下电极内侧过程中，手戴塑胶手套,外套布手套,在设备运行中维修下电极,不慎将右手小指随手套带入下电极传动齿轮中,被下电极传动齿轮挤入，受伤后被同事迅速送往市中心医院治疗，经医生诊断为：右手小拇指毁损伤并截去小拇指。现正在医院治疗中。3.11圆周缝焊机伤手事故资料事故直接责任者为受害者，造成事故的原因：既有人的不安全行为（人）带手套造作也有物的不安全状态（机、料、环）旋转部分无防护同时也有管理上的缺陷（管）班前、中、后检查不到位。互保联保未落实。2、总装工场12.19油压机伤手事故总装工场12.19油压机伤手事故事故发生时间：2009.12.19事故发生地：总装工场轮子班事故性质：责任事故事故类别：机械伤害伤亡人数：1人轻微伤害2009年12月19日,总装工场轮子班加工生产QS90轮毂，职工王某（21）岁在压轴承操作时，违反操作规程，注意力不集中，将手放在压轴承的工装上，用脚踏起动电源，致使模具将手压伤，造成左手中指开放型骨折。3、吊笼烤漆事故老烤漆吊笼事故事故发生时间：2007.04.19事故发生地：老烤漆吊笼事故性质：责任事故事故类别：机械伤害伤亡人数：无4、冲焊工场4.7点焊机械倾倒事故事故发生时间：2010.4.07事故发生地：焊接车间油箱班事故性质：责任事故事故类别：机械伤害伤亡人数：1人轻伤2007年4月7日下午2：30，焊接车间职工骆某某清理电焊机电极，设备突然倾倒，砸伤脚面。二、安全生产重要性：(一)、事故后果1、事故受害人（精神上受到打击、物质上受到损失、以后就业机会丧失）；2、家属带来的时间上、精神上损失；3、给公司、国家带来损失(二)、生产停工及生产安全事故事故对比分析1、损失是否能挽回生产停工造成的损失可以通过加班挽回、生产安全事故造成损失一般不可挽回。2、责任上原因分析不同生产停工原因很多，资金问题、人员问题、质量问题都是，往往能得到领导的同情。生产安全事故可解释的原因很少，一般不会有人去主动承担责任；3、法律责任不同生产停工一般不追究法律责任、生产安全事故要追究法律责任，因此处理结果不同。目前能限制责任人个人自由（判刑）、职位的只有两种：贪污及生产安全事故三、安全生产管理重要原理1、木通原理一个由数条木块组成的水桶盛水多少是由最短的木块决定的。也就是说在生产安全事故发生的人、机、料、环、管五个方面，任何一个方面做的不好，其他方面做的再好，也不能有效避免事故。2、火炉原理事故发生最不讲情面，最公平，它不会因为违反客观规律者的地位、金钱不同而不同。这就要求我们不管你是总经理还是普通员工，都必须遵守客观规律。波兰总统的座机操作不当、照样可以造成坠机。3、海因里希法则每一起严重事故的背后，都有29次轻微事故和300起未遂先兆以及1000个事故隐患。4、多米诺骨牌原理由于社会环境的不稳定因素、不安全因素存在，同时由于人的缺点，人的一些惰性因素，会导致不安全行为。不安全行为就会产生一些事故，有事故就会带来伤害，这就是多米诺骨牌理论。四、危险源辨识（一）、定义1、安全危险：是具有潜在的人身伤害、财产损失或环境破坏的根源或条件。2、危险源：可能造成人员伤亡或疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。3、风险：某一危险事件（20类）发生的可能性及其可能造成的损失的组合。4、可容许风险：指风险受控，达到可接受程度。5、本质安全：是指对生产系统已知危险源进行预先辨识、评价、分级，进而对其进行消除、减小和控制，当人员操作失误时，设备、系统能够自动保证安全；当设备、系统发生故障时，能够安全停止运转；生产制造过程中使用的物料对人体健康不产生影响，使事故始终处于受控状态。6、不安全行为：不安全行为分为狭义和广义两种。狭义的不安全行为主要是指可能直接导致事故发生的人的行为，如员工的违规行为；广义的不安全行为是指一切可能导致事故发生的人类行为，包括直接行为和间接行为，如违章指挥、不尽职等7、有痕不安全行为：指不安全行为发生后留下了可追溯的行为痕迹。8、无痕不安全行为：指不安全行为发生过程中才会被发现而不会留下可追溯的行为痕迹。9、高发生频率的不安全行为：指某一不安全行为在一定期间内重复多次发生，有导致事故的倾向。10、低发生频率的不安全行为：指某一不安全行为在一定的期内偶尔发生，但也应加以关注的行为。（二）、危险源辨识单元的划分1、按生产（工作）流程的阶段分；2、按地理区域分；3、按装置分；4、按作业任务分；5、上述几种方法的结合。（三）、目前危险源辨识常用的方法可分为两大类：即直接经验分析法和系统安全分析法。直接经验分析法工作任务分析法现场观察法直接询问法查阅记录法事故树分析安全检查表法事件树分析预先危险性分析危险性和可操作性分析系统安全分析法（四）、风险评估：风险评估是评估风险大小的过程。1、直接判断法（介绍）2、风险矩阵法（介绍）3、LEC半定量评价法1、直接判断法评价准则如下：a.最高管理层特别关注的危险事故，评价为不可允许危险或重大危险；b.违反法律、法规，预计可能导致的事故结果在重伤或重伤以上的，评价为不可允许危险；c.曾经发生过且无良好控制措施的事故或危险事件，评价为不可允许危险；d.紧急状态下的危险事件，评价为重大危险；e.违反法律、法规，预计可能导致的事故结果在重伤以上的，评价为重大危险；f.曾经发生过，已制定良好控制措施的事故或危险事件，评价为重大危险；g.相关方强烈并合理抱怨的事故或危险事件，评价为重大危险。2、风险矩阵法评估内容：a.估计事件发生可能性p；b.估计可能的损失C；c.计算风险R，确定风险等级风险矩阵中等风险（Ⅲ级）重大风险（Ⅳ级）特别重大风险（Ⅴ级）有效类别赋值可能造成的损失C人员伤害程度及范围由于伤害估算的损失（元）一般风险（Ⅱ级）61218243036A6多人死亡500万以上51015202530B5一人死亡100万到500万之间4812162024C4多人受严重伤害4万到100万369121518D3一人受严重伤害1万到4万低风险（Ⅰ级）224681012E2一人受到伤害，需要急救；或多人受轻微伤害2000到1万1123456F1一人受轻微伤害0到2000123456赋值LKJIHG有效类别能很少低可能可能发生能发生有时发生发生的可能性估计从不发生10年以上可能发生一次10年内可能发生一次5年内可能发生一次每年可能发生一次1年内能发生10次或以上发生可能性的衡量(发生频率)事故发生的可能性P3、LEC半定量评价法评估内容a.事故发生的可能性L；b.人体暴露在危险环境的频繁程度E；c.发生事故造成的损失后果C；d.计算危险性D，确定风险等级。危险性D=可能性L×频繁程度E×损失C。发生事故的可能性L分数值事故发生的可能性10完全可以预料6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际不可能人体暴露在这种危险环境的频繁程度E分数值事故发生的可能性10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次，或偶然暴露2每月一次暴露1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露一旦发生事故会造成的损失后果C分数值事故发生的可能性100大灾难，很多人死亡40灾难，数人死亡15非常严重，一人死亡7严重，重伤3重大，致残1引人注目，需要救护危险性D风险等级级别划分D值危险程度风险等级320停止生产，风险得到有效控制后方可生产5160-320高度危险，应建立管理方案及应急方案470-160显著危险，应建立控制措施320-70一般危险，应提醒注意220稍有危险，可以接受1如：下班未关饮水机。D=1*6*1=6，稍有危险，可以接受如：带手套操作旋转机床，D=6*6*3=108属于显著危险，应采取措施注意（如：准入、罚款）如：煤气站：D=6*10*15=900，属于高度危险以上，应采取停产整顿。煤气站加自动报警系统、自动排风系统、自动喷淋系统，操作者隔离后。D=1*3*15=45，应采取措施（如：三级巡查）4、人的不安全行为分析作业活动序号作业人员不安全行为的表现行为痕迹发生频率风险等级有痕无痕高低低风险一般风险中等风险重大风险特别重大风险车床车削加工JJ－1工作前未试车，未检查机床各部位是否正常就开车。●●●JJ－2在装夹工件时，变速手柄未放到空档位置，卡盘扳手留在卡盘上。●●●JJ－3使用无手柄锉刀，持锉刀时未远离卡盘。●●●JJ－4加工长工件时不采用中心架或跟刀架。●●●JJ－5装卸卡盘时机床工作面未垫上木板。●●●JJ－6未戴防护眼镜，长发未放入帽子内，戴手套。●●●JJ－7启动手柄不在零位，其余手柄定位不准确可靠。●●●JJ－8工件，刀具夹具未卡固就开车。●●●JJ－9进刀过快。●●●JJ－10机床变速.变向.改变进给量。●●●JJ－11未按规定使用顶尖.在床头后面抻出时，未加防护装置或警告标志。●●●JJ－12工件在旋转时，用锉刀打光表面有键槽.方孔工件。●●●JJ－13用砂布打光旋转工件外圆时，用砂布裹在工件上砂光，用手指夹持砂布打磨内孔。●●●JJ－14工件旋转时，内壁具有砂眼.缩孔或有键槽的零件，直接用三角刮刀刮削内孔。●●●JJ－15切大料时，不留足够余量。●●●JJ－16在使用花盘加工大件、偏心件时配重不平衡或固定不牢靠，转速过快；配重件的孔大于紧固垫圈。●●●JJ－17车内孔时用锉刀倒角，光时，用手指或手臂伸进内孔用砂布打擦；用塞规测量时，大拖扳未向尾部退出。●●●JJ－18车床未停稳，用手或其它部位接触运转的工件或夹具。●●●JJ－19装卸工件、夹具时用力过猛。●●●五、人的不安全行为控制1员工不安全行为原因分析思想和情绪因素。知识与技能缺陷。利益与管理原因。生产系统及环境影响。2控制与管理措施。事前控制与管理措施准入技能培训宣传与企业文化班前安全会现场控制管理与措施上岗前安全检查自检与互检班组安全检查车间级安全检查公司级安全检查事后控制管理与措施不安全行为及事故教育帮教提高停班学习经济处罚现身说法六、班组管理（一）管理制度：1.安全生产方针：坚持“安全第一，预防为主，综合治理”，安全管理原则：谁主管谁负责。2.新员工上岗必须经过厂级、工场级培训后，到班组报道，班组经过考核合格后方可上岗，未经培训不得上岗，连续休班超过30（含节假日）复工的，按新员工上岗培训。变换岗位操作上岗前必须熟知新岗位安全要领（注意事项）。3.严格遵守本工种本岗位的安全操作规程，认真履行岗位安全生产责任，严禁违章操作和酒后作业。4.严格执行上级及公司有关安全生产的政策、法令和规章制度。5.对发现的事故隐患或其他不安全因素，应立即向班长或自由人报告，并有权制止一切违反安全生产的行为。各岗位操作人员对非工作需要进入自己工作区人员有权劝离，对不听劝告的，向班长报告。6.上岗前应穿戴好必备的劳动防护用品。7.作业前，应对设备、器具、安全防护装置进行安全检查，不符合安全技术要求的不得使用。工作中如发现有异常情况出现，应立即进行检查维修，不得带病操作。8.规定的吸烟区之外不得吸烟。9.作业中，不得嬉笑打闹，不得带小孩进入作业区。非本人负责的机器设备、电器开关，未经同意不得私自开动，非电工人员，不得擅自拆装电器设备。10.在工房外作业时，应先检查作业环境及条件，确认该区域是否存在安全隐患，在符合安全作业的要求后再进行操作。11.发生事故或重大未遂事故，要保护好现场，及时抢救伤员，并及时报告领导和有关人员，如实反应