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科兴电器MES项目案例介绍江苏科兴电器简介及发展历程江苏科兴电器有限公司成立于2001年，是一家专业从事35kV及以下的电磁式、电子式互感器研发、生产、销售、服务为一体的高新技术企业；公司“COSINE”商标被国家工商总局认定为“中国驰名商标”，科兴电器荣获江苏省5A级数字化企业、江苏省科技型中小企业、江苏省管理创新示范企业、江苏省高成长型中小企业等；多个创新项目获江苏省重点创新项目、多个新产品被认定为江苏省高新技术产品或优秀新产品；公司建立了江苏省企业技术中心、江苏省工程技术中心、江苏省研究生工作站。科兴电器全自动智能化互感器生产线被评为“科技进步一等奖”，公司建有全球规模最大的静态混料真空浇注系统，车间采用精益化的U型布局，所有产成品全部通过自动流水线流转，保证产品质量，提高工艺水平和生产效率。其中线圈生产、成品装配及全自动检测流水线、线圈干燥用真空隧道炉、烘模及后固化隧道炉、AGV自动流转机器人等设备均为行业首创。目前中压互感器年生产能力可达40万台以上。凭借公司优良的服务和产品良好的质量口碑，科兴电器先后成为各大外资企业、输配电行业龙头企业及在国家电网、南方电网大量中标的成套企业的首选供应商，熟悉国家电网、南方电网、各省电力公司及各大外资企业对互感器的特殊技术要求。企业信息化历程江苏科兴电器有限公司领导层一直注重企业信息化管理，2005年即引入某品牌ERP，由于系统的适用性问题，信息化一直停留在“购销存总账”的电子账阶段。2009年，引入普实AIO7.0平台的ERP项目。科兴有15000+种产品、5000+种材辅料，工序流程超过20道；双方密切合作，仅四个月时间，即完成购销存产财成本一体化运行；特别基于生产订单型的成本系统自动运算，对企业的耗料数据采集、工时数据采集难度很高，科兴团队付出了巨大的努力。2010年，开始导入固定资产管理、成品移动条形码管理、重点工序过数条形码管理（绕制、浇铸工序）。成品100%实现了单品序列号管理，重点工序的计件工资也在系统内开展。2014年，科兴在泰兴城东工业区建设了花园式工厂并投入运行。在搬至新厂区以前，进行了ERP系统的升级，升级至普实AIO7.5平台，并于10月启动了OA单元启动，进一步规范及完善企业工作流，提高了企业整体协同能力。2015年，科兴借助AIO75平台，导入阿米巴经营管理体系。按阿米巴要求的数据粒度，从ERP中抽取相应数据，达到“人人都是经营者”的精细化价值管理；也是普实软件迄今之止，阿米巴数据与ERP结合最完美的案例。科兴为何导入MES系统科兴ERP系统已经正常深入运行5年，完成了“购销存产财成本一体化”，对于原料、半成品、产品的管理已经非常到位，同时对于资金类数据也非常准确，产品成本也由系统自动生成，2014年升级成AIO75系统，AIO75构建于云端，顺应移动办公潮流，同时打通了OA+ERP。AIO75内置BI数据分析引擎，便于未来的企业大数据应用，极大提高了企业的办公效率；科兴具备了上MES的信息化先决条件。中国制造2025新形势下，落后产能过剩即将被淘汰，企业转型升级成为必然。制造业的核心竞争力是合适的成本适时交付出高性价比的产品，来满足客户各方面的需求。客户为什么选择我们企业的产品？质量、交付、服务、价格四要素！如下图：通过上MES，以期达到如下目的：1.使产品有足够的质量性能优势。原料是否合格？操作机台、人员、经过的工序、生产时间是否可追溯？关键工艺参数是否可控？能否防止工人部件装错、产品生产流程错误、产品混装？2.使产品有足够的交付优势。平均生产周期是否明显高于同行业平均水平，加工周期是否稳定，是否预先可知准确的交付日期？生产过程中是否可以及时知道产品所在的工序位置？若工序中报废，是否可以立即捕获到报废数据，并补投料进行加工？3.使产品有足够的成本优势。内部精益生产的水平？影响产能的原因是：设备故障？调度失误？材料供应不及时？工人培训不够？还是工艺指标不合理？是否使设备OEE、材料利用率达到行业领先水平？4.在客户心目中科兴有足够的服务优势。是否可以引入客户自助服务APP，让客户录入订单号自行查看其对应订单的执行进度、产品的质量状态，方便地追溯产品的原料批次、工艺参数是否在控制线以内？5.使企业各级管理者享用清洁及时的生产数据，让整个生产现场完全透明化，以便做出最合理的决策。能否废除人工报表，自动统计每个过程的生产数量、合格率和缺陷、设备台时、设备运行参数、利用率、OEE等；能否针对在线检测数据与关键工序的运行参数，通过大数据分析的方式，寻找出适合于企业的最佳的产品工艺……企业的管理人员，无论何时身处何地，只要透过Internet就能将生产现场的状况一览无余；通过MES获取信息运筹帷幄，远在国外的客户也可以来关心他们的订单进度、产品品质。科兴导入MES正是围绕着打造幸福企业的目标，提高企业核心的产品研发、产品制造能力，使科兴具备引领互感器市场，让员工拥有一个稳定幸福的家，为时代做出自己的贡献。科兴MES项目过程回顾2015年，科兴组织企业中高级管理人员，频繁走访参观国内信息化示范工厂，包括华为、西门子、海尔、徐工、红领等企业。决定引入MES系统，并于11月开始陆续考察MES供应商。2016年3月，普实通过了科兴严格的供应商筛选，荣幸地成为科兴MES供应商。2016年4月，科兴与普实联合甄选车间工位机、流程RFID卡、模具RFID卡，普实针对选定的工位机开发相关程序，并接进AIO75的MES平台中。2016年5月，科兴现场工位机安装、传感器安装、PLC改造、立式触摸屏安装、条形码扫描器布置、ZigBee及WIFI信号调试。2016年6月，现场测试MES程序并优化；召开设备供应商会议，由普实提供MES的API接口，设备供应商针对科兴所使用的设备进行软件二次开发，以期使现场重要设备数据能实时汇入MES系统。同时，进行大规模的模具清理与改造，模具植入RFID芯片。2016年7月，设备供应商陆续完成软件的二次开发，进入产线进行联调。MES进行现场试运行，并于7月10日，全面取消车间现场流程卡。制造过程中的工艺参数及图纸，全部通过网络在车间终端上刷卡阅读。在重点生产线布置电子看板，及时反应各工序的计划目标与生产任务。通过近一个月的运行，现场数据达到95%的准确率，MES开始显现出威力。原来要找某订单的在制品，需要花费大量人工，现在直接仅需在系统内查看具体工位即可准确定位；即使在烘房内，也可以准确定位至烘房的某屋某层上、预计出烘房的时间、现在烘房内的温度是多少……2016年8月，科兴大数据中心硬件安装完成，科兴与普实经过密切沟通，规划了覆盖企业重要管理点的数据分析模型，普实投入大量技术人力开发数据分析，如期交付并进行了系统联调。2016年9月，科兴大数据优化并验收完成，标志MES成功上线。企业感言姚金龙董事长传统企业的内部管理的痛点：手工排程，生产计划与实际生产进度脱节，在制品动态无法及时掌握，造成计划排程调度混乱，往往要交的产品不生产、生产的产品又不要交，严重影响产品正常交期。主要以纸单形式报价，凭经验管理，粗放、效率低；对于交期，由于现场在制品情况不明，业务人员反馈交期时往往会留足时间余量，客户服务质量受到影响。生产过程中缺少产品品质追溯管理。车间在制品多，产品生产周期长，造成车间管理难度大，管理成本高；特别是无法及时掌握产品质量损失，往往在交期前紧急补单，给产线安排造成极大混乱。生产过程中工时难以统计、人工填报误差大，工人绩效考核管理有漏洞。科兴的MES项目从生产过程控制为突破口，依靠信息化系统强大的数据集成能力，成功的解决了传统行业上述的难题。该系统适合于传统离散型中小型制造企业，资金投入少、建设速度快、运行稳定、数据统计准确，彻底解决了科兴电器在数字化时代转型的难点和痛点。姚海明总经理目前中小企业已经普遍应用ERP，销售、采购、财务、库存等模块应用得比较好，但是车间生产更多的依靠人工去管理，生产排程以及生产进度管控都是靠基层管理人员去完成，设备与模具的使用状态与实时监测数据也未能与ERP系统互联互通。随着用户个性化的要求越来越多，如何用批量化的手段来满足个性化的需求，将客户端的价值需求作为整个产业链的出发点，改变以往从生产端向消费端、从上游向下游推动的模式，以客户的价值需求出发提供定制化的产品和服务。这就要求产线必须是能够随时换型，根据产品加工状况的改变自动进行调整。科兴的CPS智能制造一体化系统，基于公司ERP系统开发MES系统，实现与设备、模具的互联互通，监控和管理生产的每一个步骤和工序如何实现，生产部门各个生产设备之间、生产设备和控制器之间，通过制造执行系统（MES）连通起来。满足客户个性化的需求，客户可以在线自主选型，解决生产过程的失控、在制与库存品的大量积压，采用工业智能制造手段（物联网、RFID等技术）提高生产资料的利用率，在智能制造的基础上实现透明生产、精益生产，打造玻璃化透明的幸福企业。硬件原理及布局类型实现描述PLC+数据采集器+RFID工位单板机数据采集器+RFID工位单板机查看图纸采用方式触摸广告屏检测软件通过API接入MES雕刻工序通过API接入MESPLC+PDA浇注设备采用OPC直连条形码扫描枪+PC硬件RFID工位单板机RFID工位单板机数据采集器数据采集器RFIDPDA条形码PDA传感器PLC广告触摸屏广告触摸屏MES项目成果科兴MES项目，经过双方5个月密切合作，达成了MES项目设定的目标，实现了以下六大核心模块的上线运行。排产、车间执行车间排产是根据生产订单及物料的工艺路线来编制工序排产计划；车间执行通过工位机、设备自动计数，利用RFID、条形码、传感器、PLC通讯、设备厂商第三方API系统等方式，及时完成产品加工过数、工时、工艺及缺陷的采集，若有不合格品或报废数据，掌握实时数据以便于在第一时间补单，满足交付。动态实时准确的WIP数据，也是排产调整的依据。（排产图、车间看板图）基于订单、瓶颈工序产能、模具状态的工序排产，帮助计划员有效安排车间作业计划，排产数据动态发布至产线并将排产数据与车间完成数据进行实时比对，车间看板显示作业的达成率。（车间分时WIP图、车间近日WIP图、订单跟踪图）反映车间各工序实时的在线堆积数，便于车间调度者及时协调资源解决工序瓶颈，保证生产流动的均衡性，最大化的压缩在线产品数量，以达成快速响应客户交付与变更的目标。设备联网及管理智能工厂是企业信息化发展的新阶段，设备联网更是迈向智能工厂的关键一步。以最有效率的方式取得不同品牌、不同通讯协议设备的状态参数信息，并将数据传送至管理系统进一步分析、实现远程监看控制。将设备与生产订单、工序加工相结合，实时反应设备上正在加工的产品，并附加产品上当前的设备参数、实际运行数据，便于后期产品追溯。（设备OEE图）设备综合效率是OverallEquipmentEffectiveness，简称OEE。每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE由三个关键要素组成：OEE=可用率*表现指数*质量指数。通过设备联网捕获设备加工频率，与制造数据上工艺设计的理论加工效率、工厂的工作日历，再结合在线检测一次合格率等数据可得到OEE指标，以帮助企业有效改善及提高现场的生产管理水平。（烘箱实时状态图、绕线实时状态图）实时捕获设备动态的运行状态，与安灯模块配合，获得无效工时的原因数据，帮助企业提高设备的运转效率。同时，通过进出的扫码或RFID感应，清晰掌握当前设备正在加工的产品；对于批量间隙式生产的设备，方便追踪存放于设备内产品的序列号或批次。（设备管理流程图）科学完善的设备管理系统，将紧急性维修改进成预防性维护。为设备创建巡检计划、定期维保计划以及年度大修计划。此外，为了确保设备维保活动能够顺利执行，可以在计划中定义好任何所需的资源、备件、注意措施以及相关文档。工艺及运行数据与ERP制造数据模块关联，定义产品工艺参数规范，并管理相应的工艺参数值。通过设备联网，将工艺参数传送至相应的PLC、工位机显示、现场触