第六章射线照相底片的评定

-1-第六章射线照相底片的评定⒍⒈评片工作的基本要求三个方面：（1）底片质量；（2）设备、环境；（3）评片人员。⒍⒈1、底片质量1、灵敏度S——ΔD、U、Gr、D综合结果。丝型像质计——主要反映射线照相的对比度。用像质指数Z表示，当厚度一定、Z↑S↑检查内容：像质计型号、规格、放置位置是否符合标准要求。2、黑度（JB/T4730-2005AB级照相）测量方法：Dmax——≤4.0底片中部热影响区。Dmin——≥2.0底片两端焊缝余高中心。3、标记齐全包括：工件编号、焊缝编号、部位号、焊工代号、搭接标记、中心定位、透照日期、R、F。距离焊缝边缘应不小于5mm。4、伪缺陷划伤、折痕、水迹、静电感光、指纹、霉点、药膜脱落、污染。-2-5、背散射B——较黑背影上出现B字较淡影像，白色B，说明背散射严重。黑B或不出现B——合格。以上几个方面均符合要求的底片为合格底片。即：射线底片质量应满足的基本要求：A、像指计、标记齐全、摆放位置正确；B、有效评定区内的黑度符合标准要求；C、像质指数符合标准要求；D、底片的清晰度要高；E、有效评定区内不得有化学污染、机械损伤；F、搭接长度ΔL10mm；G、无背散射B——白字。⒍⒈2、环境、设备1、环境、独立的评片室，光线柔和，亮度适中，底片上不产生反射光线。评片注意：（1）从亮环境到暗环境，人眼需要10min适应过程。（2）尽量减少对显示缺陷不起作用的光线及室内光线影响。2、观片灯光色：白色、橙色、黄绿色最大亮度≥105cd/m2观片灯亮度↑ΔDmin↓可识别细小缺陷范围增大。透过底片的亮度≮30cd/m2-3-3、黑度计：测定D4.0读数精度±0.054、工具：评片尺、放大镜2-5倍。⒍⒈3、评片人员1、持证上岗：RTⅡ及以上2、了解试件状况：材料牌号、焊接工艺、热处理工艺等。3、了解底片的透照工艺；4、视力：矫正视力≮1.05、高度的责任心。⒍⒉评片基本知识⒍⒉1、观片的基本操作A、通缆底片---（粗评）找出可疑的影像。评定范围：焊缝+热影响区B、细节观察---（细评）做出正确的分析判断。①调节观片灯亮度；②遮住无用光线，提高表观对比度；③使用放大镜；④改变观察方向；⑤测定尺寸。⒍⒉2、投影的基本概念:射线源——物体——胶片-4-三者之间相对位置和角度的变化，会使底片上的影像与实际物体的尺寸、形状、位置有所变化，会产生：1、放大影像尺寸实际尺寸放大率：M=(L1+L2)/L1∵L1»L2放大很小,忽略M2、畸变斜投影产生畸变，（小管椭圆法）。3、重叠2个、3个缺陷重叠在一起。4、相对位置改变。⒍⒉3、评片的基本条件与工作质量关系⒍⒉⒊1底片上能获得的质量信息1、缺陷数量、性质及分布情况；2、缺陷的二维尺寸（长、宽）信息；3、推测缺陷可能扩展和张口位移的趋向；4、能做出合格与否的评价；5、提供材料、设备失效的可靠分析因素。⒍⒉⒊2正确评判底片的意义1、预防不合格工件，转入下道工序；2、指导、改进生产工艺；3、消除质量事故隐患，防止事故发生。⒍⒊底片影像分析1、按缺陷的形态分A、体积型缺陷；气孔、夹渣、未焊透。-5-B、面积型缺陷。裂纹、未熔合。2、按缺陷内的成分密度A、缺陷密度金属密度；如：夹钨、夹铜——呈白色影像。B、缺陷密度金属密度。如：气孔、夹渣、未焊透——呈黑色影像。3、底片上的影像，按其来源分为三类A、缺陷影像B、表面几何影像——外观形状。C、伪缺陷影像——工艺条件、操作不当。如:划伤、水迹、指纹等。⒍⒊1缺陷影像1、裂纹按方向分：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、放射状纹。影像特征：A、呈轮廓分明的黑线或黑丝；B、有微小的锯齿、有分叉；C、线的端部尖细，端头前方有延伸阴影。-6-2、未熔合分为：坡口未熔合、层间未熔合、根部未熔合。（1）坡口未熔合影像特征：A、连续或断续的黑线，宽度不均匀，黑度不均匀；B、靠近母材侧轮廓较齐，黑度较大；C、靠近焊缝中心侧多为弯曲状，黑度较小。该缺陷多伴随夹渣同生，故又称黑色未熔合。若不含渣，多为气隙，故又称白色未熔合。母材侧呈直线焊缝中心侧呈锯齿状沿坡口方向透照，会得到黑度大，轮廓清晰的细线状夹渣影像。-7-（2）层间未熔合——上下焊道之间的未熔合。影像特征：A、呈现为浅黑色，黑度不均匀；B、外形不规则，轮廓不清晰；C、与内凹、凹坑影像相似，但黑度变化不同。（3）根部未熔合——单面焊根部。影像特征：A、直线状黑色细线；B、线的一侧轮廓整齐，黑度较大，坡口钝边痕迹；C、线的另一侧不规则。3、未焊透分为：单面焊根部未焊透、双面焊中心未焊透。影像特征：A、细直黑线，两侧轮廓整齐；B、呈连续或断续分布；C、出现在焊缝中部。4、夹渣分为：点状夹渣、条状夹渣、非金属夹渣、金属夹渣。-8-（1）点状夹渣A、非金属点状夹渣影像特征：①外形不规则，轮廓清晰且有棱角；②黑度淡而均匀的点状；③分布有单个、密集。B、金属点状夹渣如：夹钨、夹铜、夹珠。影像特征：①夹钨：呈现为白色点状亮点，轮廓清晰；②夹铜：呈现为灰白色不整齐的影像；③夹珠：圆形的灰白色影像，在白色的影像周围有黑度偏大于焊缝金属的黑色圆圈。如同句号：O。（2）条状夹渣影像特征：A、形状不规则，两端呈棱角；B、宽窄不一，黑度不均匀，轮廓清晰；C、沿焊缝方向延伸成条状。5、气孔：圆形气孔、条状气孔、缩孔。影像特征：A、黑色圆点；B、呈黑线（条状气孔、缩孔）；C、轮廓圆滑，中心黑度大。-9-⒍⒊2、常见伪缺陷影像及识别方法指材料、工艺、操作方法不当引起的伪缺陷。1、划痕影像：黑线。识别：利用反射光，可见药膜有划伤痕迹。2、压痕影像：黑度较大的黑点。识别：利用反射光，可见药膜压痕。3、折痕影像：曝光前受折——白色影像；曝光后受折——黑色影像。识别：利用反射光，可见折伤痕迹。4、水迹影像：外形如同水滴，黑度均匀变化。识别：利用反射光，可见药膜处有污物。5、静电感光成因：摩擦产生的静电，使胶片感光。影像：树枝状、点状。-10-识别：影像特殊。6、显影液飞溅相当于提前显影，增加显影时间。影像：圆形黑点外侧有一个黑圈。7、定影液飞溅影像：点、条、片的白影。8、增感屏伪缺陷影像：黑色——增感屏划伤，增大增感面积。白色——增感屏上有污物，减感。9、霉点成因：受潮、夏季易产生。影像：细小黑点，黑度均匀，有霉烂现象。⒍⒊3、表面几何影像的识别1、工件结构影像母材厚度的变化、焊缝垫板、工件的结构、外观形状投影形成的影像。2、焊接成形影像焊缝余高、根部形状、焊缝表面波纹、焊道间沟槽等生成的影像。3、形状缺陷影像咬边、内凹、收缩沟、烧穿、焊瘤、错口、弧坑、未填满、搭接不良（断头）。4、表面损伤影像机械划痕、压痕、电弧烧伤、打磨沟槽等。-11-⒍⒊4、底片影像分析要点1、通览底片时的影像分析要点①焊接方法：手工焊、自动焊、氩弧焊②焊接位置：平焊、横焊、立焊、仰焊、水平固定、垂直固定、滚动焊③焊缝型式：单面焊、双面焊、加垫板单面焊④评定区范围：焊缝、热影响区范围⑤投影情况及投影位置：投影是否偏斜、焊缝上下边缘和根部的位置⑥焊接方向、起弧和收弧位置⑦了解工件厚度：判断工件厚度变化情况，大致判断清晰度、对比度、灰雾度的大小和成像质量水平，判断底片质量是否满足规程要求。2、缺陷定性时的影像分析要点①影像的形状、尺寸、黑度②影像位置③影像的延伸方向④影像轮廓的清晰程度⑤影像的细节特征3、影像的定性分析方法—排除法①黑点—气孔、点状夹渣、压痕、弧坑、水迹、显影液污染…②黑线—裂纹、未熔合、未焊透、线状气孔、咬边、错口、划痕、水迹、增感屏划伤…③白色影像—夹钨、夹珠、焊瘤、飞溅、定影液污染、增感屏污-12-染、胶片曝光前受折…4、小径管环缝底片评判要点①通览底片时：焊接方法、焊接位置、投影位置（焊缝根部和上下焊缝）、有效评定范围（根据黑度和灵敏度）②常见缺陷和形状缺陷③影像位置④影像的主要细节特征⒍⒋焊接接头的质量等级评定1、质量分级考虑的因素：缺陷的危害性；焊接接头的强度水平；制造要求的工艺水平。2、质量等级划分考虑的依据：缺陷的性质、尺寸大小、数量、密集程度。3、底片上缺陷影像的定性分析①依据DL/T821-2002、JB/T4730.2-2005，对底片上的缺陷影像进行定性：DL/T821-2002：裂纹、未熔合、未焊透、条状缺陷和圆形缺陷、根部内凹六类。JB/T4730.2-2005：裂纹、未熔合、未焊透、条状缺陷和圆形缺陷五类。（对于小径管增加根部内凹和根部咬边）②圆形缺陷和条状缺陷的划分原则：A、圆形缺陷；L/W≤3-13-B、条状夹渣。L/W3L——缺陷长度；W——缺陷宽度。4、底片上缺陷影像的定量分析DL/T821-2002、JB/T4730-2005，对缺陷影像的单个尺寸、总量、密集程度三个方面进行分级限定。未对缺陷自身高度（沿板厚方向），即黑度进行限定。②《在用压力容器检验规程》，对缺陷的长度进行限定，也对其自身高度进行等级限定。③圆形缺陷：根据母材厚度对缺陷数量加以限制。单个缺陷尺寸不超过母材厚度的一半；对缺陷总量采用点数换算；对缺陷密集程度采用评定区控制。④条状缺陷：根据母材厚度加以限制，以单个条渣长度、条渣总长和间距，分别对单个尺寸、总量、密集程度作出规定。⑤综合评级：评定区内，存在多种缺陷时。6.5、射线照相检验的记录与报告①产品情况：工程名称、工件名称、规格材质、设计制造规范、检验比例和部位、执行标准、合格级别。②透照工艺条件：射线源种类、胶片型号、增感方式、透照布置、曝光参数、显影条件等。③评定结果：底片编号、像质情况、缺陷情况、焊缝级别、返修情况、最终结论。④评片人签字、日期⑤照相位置布片图。-14-⒍6、底片上缺陷影像的级别评定⒍6.1、缺陷影像质量分级依据：DL/T821-2002、JB/T4730-2005根据缺陷的性质、数量和密集程度分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级质量等级不允许缺陷DL/T821-2002JB/T4730-2005Ⅰ裂纹、未熔合、未焊透、条状缺陷裂纹、未熔合、未焊透、条状缺陷Ⅱ裂纹、未熔合裂纹、未熔合、未焊透Ⅲ裂纹、未熔合裂纹、未熔合、未焊透备注氩弧打底的焊口不允许根部未焊透⒍6.2、缺陷影像的评级方法1、点状（圆形）缺陷的等级评定L/W≤3L、W的测量方法：WLWWLLL圆形缺陷——圆形、椭圆形、锥形。（1）评定区依据工件厚度确定T≤25mm10×10mm25T≤100mm10×20mmT100mm10×30mm点状缺陷、只评底片上最严重的部位，用框去测定严重部位。（2）评定区选择的原则和移动规则：A、评定区应选在缺陷最严重的部位；B、评定区框线的长边应与焊缝的轴线平行。（3）评定区内圆形缺陷的计量方法：A、框线外切的不计，相割的计入；1B、框线内、相割的圆形缺陷应按换算系数，换算为缺陷点数；≤11-22-3123C、圆形缺陷的长径小于等于不计点数规定的则不计入；不计点数缺陷尺寸：T≤25mm≤0.5mmT25-50mm≤0.7mm-16-T50mm≤1.4%TD、圆形缺陷的长径φ1/2×T时，评为Ⅳ级。2.条状缺陷的等级评定L/W3（1）单个条状缺陷长度测定当两个或两个以上条状夹渣，在一直线上且相邻间距小于或等于较小夹渣尺寸时，应作为单个连续夹渣处理，其间距也应计入夹渣长度。如：53422按单个尺寸计：L=5+2+3+2+4=16mm（2）单个条状缺陷占板厚的比值L——单个条状缺陷长度。Ⅱ级L≤1T/312≤T≤60Ⅲ级L≤2T/39≤T≤45（3）单个条状缺陷长度的最小值（对薄板而言）Ⅱ级4mm若：T=101T/3=3.3取4若：T=61T/3=2取4Ⅲ级6mm若：T=62T/3=4取6-17-若：T=82T/3=5.3取6（4）单个条状缺陷长度的最大值（对厚板而言）Ⅱ级20mm若：T=801T/3=26.7取20若：T=901T/3=30.0取20Ⅲ级30mm若：T=602T/3=40取30若：T=902T/3=60取303、断续条状缺陷群（组）的等级评定（1）条状夹渣组概念：在平行焊缝轴线的直线上，规定的范围内，相邻间距≤6Lmax（Ⅱ级）或相邻间距