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IE簡介1.甚麼是IE?IE就是指INDUSTRIAL(工業)ENGINEERING(工程).它由兩字詞之首字母組合而成.2.IE的起源?IE的基礎也是最早的起源來自於『工作研究』,而『工作研究』的主要構成是來自泰勒(FrederickW.Taylor1856~1915)的『工作研究』與吉爾布雷斯(FrankBGilbreth1868~1924)的『動作研究』二者所構成.3.IE的目的?應用科學及社會學的知識,以合理化、舒適化的途徑來改善我們工作的品質及效率以達到提高生產力增進公司之利潤進而使公司能長期的生存發展下去,個人的前途也有寄托之所在.因此,簡單地說,IE的目的就是充分利用工廠的人力、設備、材料,以最經濟有效的工作方法,使企業獨得最大的效益.4.為甚麼要有IE?＊持續的進步是企業及個人長久生存的根基.＊改善就是進步的原動力,沒有改善就沒有進步.—學如逆水行舟,不進則退.＊改善是永無止境的,必須長久持續去進行.IE简介5.工業工程(IE)的目標：使生產系統投入的要素得到有效的利用,降低成本,保証質量和安全,提高生產率,獲得最佳效益.6.工业工程的四大基本职能:1.規劃:確定研究對象在未來一定時期內從事生產或服務所采取的特定行動的預備活動.包括總體目標、政策、戰略和戰術的制定和各種分期實施計劃的制訂.2.設計:為實施某一既定目標而創建具體實施系統的前期工作.包括技術准則、規范、標准的擬訂最優選擇和藍圖繪制.3.評價：對各種系統、規劃方案、設計方案以及各類業績，按照一定的評價標准確定活動包括各種評價指標和規程的制訂,評價實施.4.創新：改正現行研究，使其更有效的生產，服務和動作。7.IE是以工程技术为基础,配合科学管理的技巧,来发现问题,解决问题,预防问题.IE七大手法1.工作抽查法2.工作簡化法3.動作分析法4.動作經濟原則法5.時間研究6.流程分析法7.人機配置法IE手法—時間研究7.標準時間的構成標准時間(ST)=(1＋寬放系數)×實際時間(实测工时＊评比系数)8.标准时间的用途A.操作方法的比較選擇B.工廠布之依據C.工廠產能之估算D.生產計劃的基礎E.人力增減之依據F.新添設備依據G.流水線的平衡H.人工成本之覈算I.效率分析之基礎5W2H法3.動用5W2H法來發問＊WHY?為何如此做,有否必要?＊WHAT?目的是甚麼,這個工作(動作)可否考慮?＊WHERE?有無比這里做更好?＊WHEN?時間的安排好不好?有無更好的安排方法?＊WHO?誰來做?幾個人做?有否更適當的.＊HOWTODO?這樣做法有沒有更好的?＊HOWMUCH?這樣做的成本?變更后的成本又如何?生產線平穩法1.概念指工程流動間或工序流動間負荷之差距最小,流動順暢,減少因時間所造成的之等待或滯留現象.廣義上也包括課與課之間的平衡.2.目的1.物流快速,減少生產周期.2.減少或消除物料或半成品周轉場所.3.消除工程瓶頸,提高作業效率.4.穩定產品品質.5.提升工作士氣,改善作業順序.3.生產線平衡表示法一般使用生產流動平衡表來表示,縱軸表示時間,橫向則依工程順序表示,並劃出其標準時間,劃法可使用曲線圖或柱狀圖4.工作簡化的方法1.予訂定各工程順序(作業單位),填入生產流動平衡表內.2.測算各工序實質作業時間以DM(DecimalMinute)為單位記入平衡表內.注:1DM=0.01分=0.6秒單件標准時間=T1+T2+T3+T4+T5(流程中各工站所有動作標准時間之和)T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5瓶頸時間相關的概念概念1:平衡率用於衡量流程中各工站節拍符合度的一個綜合比值﹔單件標準時間平衡率=----------------------100%瓶頸時間工位數概念2:可供工時可供工時=可供時間*人數-借出工時可供時間:上班時間內,為某產品生產而投入的所有時間例:A線有20個直接作業人員,某天14:00開始換線生產B產品,到17:00生產結束,那麼,投入到B產品的可供時間為:20人*3H=60H相關的概念概念3:投入工時投入工時=可供工時-計劃停線工時稼動率=投入工時/可供工時*100%計劃停線工時=計劃停線時間*人數計劃停線時間=無計劃時間+換線時間+判停時間上例中,若換線時間是15分鍾,則計劃停線工時為20人*15min=300min=5H,則投入工時和稼動率為60H-5H=55H稼動率=55H/60H=92%概念4:設定產能設定產能(H)=3600(S)/瓶頸時間(S)設定產能(班)=投入時間/瓶頸時間(S)相關的概念概念5:實際產量實際產量是可供時間內所產出的良品數1)人均產能=實際產量/投入時間/人數2)單機台產能=實際產量/投入時間/機台數概念6:平衡損失平衡損失=(總工時-單件標準時間)*設定產能T1T2T3T4T5時間工站S1S2S3S4S5等待時間單個產品平衡損失=等待時間之和相關的概念概念7:平衡率100%代表﹕1.工站之間無等待,前后產能一致﹔2.工站節拍相同﹐動作量相同(動作量是指工站中各種必要動素的時間總量)3.平衡損失時間為零4.設計效率最大化5.前后流程的設計可以更完善(交叉流程)(直通流程1)(直通流程2)相關的概念概念8:高效率1.通常認為高效率就是:快速,簡單&大規模2.我們認為沒有浪費的時候才是高效率的操作效率=實際產量/設定產能*100%整體工廠效率(OPE)=平衡率*稼動率*操作效率概念9:改善I.同樣的投入更大的輸出;II.不增值(無效)增值(有效)?不增值?等待不良庫存移動……相關的概念例1:減少移動與庫存提高效率例2:減少無效動作提高效率平衡的手法工時測量山積表程序改善損失分析作業條件改善打破平衡工時測量(秒表)工具:秒表觀測板、鉛筆時間記錄表、計算器山積表方式:一般測時法連續測時法例:变压器工艺程序圖领料12绕线3理线4摆料/焊锡刷锡渣6外观5组合、上耳夹78测试9不良返修含浸、烘烤1011喷码12耐压测试、综合测试13対脚全检包装•程序分析技巧1.通過5W1H系統地分析程序的組成是否合理和必要2.“ECRS”四大原則:取消(Eliminate);“完成了什么?是否必要?為什么?”合並(Combine);“誰完成?何時完成?哪里?如何?”重排(Rearrange);取消合並重排簡化(Simplify);確認必要簡單方法/設備生產.1.五大內容:工藝流程分析—取消/合並/重排工序,減少浪費搬運分析—考量重量、距離、方法、工具、路線檢驗分析—按產品要求設計合理站點和方法貯存分析—使物料及時供應等待分析—減少和消除引起等待的因素程序改善4.六大步驟:選擇—確定研究對象記錄—用程序圖/路線圖等記錄工作分析—用5W1H、ECRS分析改進建立—建立新方法的模擬圖實施—按模擬圖實施新方法維持—將有效的方法標準化程序改善1.目的:計算分析生產中的所發生的損失,並加以停止.2.損失的種類:平衡損失(流程排位所造成的損失)操作損失(生產中異常及不良造成的損失)稼動損失(計劃停線損失)總損失=稼動損失+平衡損失+操作損失平衡損失=(瓶頸作業人數-單件標准時間)設定產能操作損失=(設定產能-實際產量)單件標准時間-額外產出工時=不良品損失+計划外停線(機)工時(下例:產品A線時間損失分析)損失分析例2.2產品A線時間損失分析1.基本數據:實際產量3017PCS單件標准時間340秒投入時間9小時實測時間377秒瓶頸時間10秒工人數40人設定產量3240PCS2.平衡損失計算:平衡損失=(瓶頸時間人數-ST)設定產能=(10*40-340)/3600*3240=54人.時3.操作損失計算:操作損失=(設定產能-實際產量)*ST=(9*3600/10-3017)*ST=21人.時改善方法1.如何減少耗時最長工序(第一瓶頸)的作業時間:作業分割-----將該工序的部分分割至工時較短的工序位,利用或改善工具、機器,提高機械效率,提高作業者技能,調換作業者(熟手人員).2.工作簡化法(操作方法改善):剔除---不必要的工作,取消不必要的工序,動作等,是流程分析改善的最高原則.合并---微小的動作,對無法剔除的必要的工作,看是否能合并,以達到簡化,省时之目的.重排---作業工序或動作,經過以上兩步后，可根據“何人”“何處”“何時”對工序、動作重排,使流程組合最佳.簡化---復雜的動作,用最簡單的方法、設備、工具、動作完成必要的工作.