IE基本知识培训(一)

IE基本知识培训（一）Ⅰ.基础IE知识导入Ⅱ.IE手法简介Ⅲ.时间分析Ⅳ.IE防错法Ⅴ.设备利用率分析Ⅵ.动作分析Ⅶ.瓶颈与效率分析Ⅷ.工厂布局Ⅰ.基础IE知识导入PICTURE引言质量代表一个企业的科学技术应用、生产能力水平、管理水平和文化水平的高低；产品质量的提高，意味着经济效益的提高；所有企业的目的均希望以最小的投入得到最大的产出，以获得最大的效益。只有降低过程成本和提高企业的生产力，把这些“投入”做最有效的组合，以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低。这就是近代工业工程(IE)所要做的主要工作；授人以鱼不如授人以渔。看几组数据1.1986年，上海金陵无线电厂通过推广IE使该厂流水线生产能力提高了40%，半年间仅成本就节约了80万元。2.成都红光电子管厂在引进的显象管生产线上应用IE，年增产42万只电子枪，投入0.98万元，获得363万元的效益。3.上海仪表局下属八家厂推广应用IE，投入50万元，收入6200万元。4.北京机床电器厂运用IE改造电器产品装配生产线，使产量翻番，年新增产值1165万元，新增税利349万元。5.1992年广州电池厂以二车间为IE试点，投入四个月时间，取得经济效益19万元，节省20个劳力，节约场地48平方米。九月份全厂推广，年底取得经济效益200万元，节约152个劳力，节约场地313平方米。93年取得经济效益1200万元；94年取得1500万元。6.广东科龙电器有限公司冰箱分厂，四条生产线原设计生产能力60万台/年，实际生产43万台，应用IE后，93年生产了75万台，94年生产了91万台，在此基础上引进100万台改造项目，94年底投产，生95万台，与43万台相比，增加了52万台，相当于投资几亿新建一个大型冰箱厂。专业技术和管理技术是生产力水桶上的两个提耳。工业工程是“生产力水桶”上两个提耳之一。另一个水桶原理美日IE的比较工程技术人物料设备能源信息低成本高效率企业目标设计规划行为运作人人物料设备能源信息低成本高效率企业目标使用改善准时化自动化中国企业的情况了解不多、应用不广、水平不高企业尚未从系统的角度认识工业工程的价值；缺乏社会化应用环境（IE宣传、咨询服务、培训等）“医、药、丹”关系的错位有病不求医，甚至讳疾忌医；得病乱求医；跨过诊断程序直接要求下处方（买药/卖药的皆大欢喜）；企望仙丹一粒定乾坤。28000mm11500mm向上原材料仓库下料区温锻温锻精整回火炉回火炉2050mm3500mm看ODM几个例子锻造车间（改变前）由于场地原因，外部的喷丸和磷皂化不体现28000mm11500mm向上原材料仓库下料区温锻温锻精整回火炉回火炉2050mm3500mm锻造车间（改变后）由于场地原因，外部的喷丸和磷皂化不体现金工二组（改变前）金工二组（改变后）还有好多很多例子实施工业工程的目的根本目的------提高企业盈利水平、提高企业综合竞争力，提高企业生产率......；实施工业工程，不但有利于企业，也有利于员工：¶增加收入，提高生活水平；¶保障职业稳定性、安全性；¶减轻疲劳强度，维护身体健康。从全社会角度看，实施工业工程将有助于社会资源的优化配置和有效利用，有利于可持续发展；广义工业工程的实施，将造福于社会各种产业。1.工程分析2.时间标准3.工作标准4.价值分析5.动作研究6.工厂布置7.时间研究8.搬运设计工业工程的主要范围课程安排1.基本IE导入2.IE手法3.时间研究4.IE防错法5.利用率分析6.动作分析7.瓶颈与效率8.工厂布置没有赚钱的企业是罪恶～松下幸之助～当＄1＝￥8.26当＄1＝￥8.00当＄1＝￥7.00当＄1＝￥6.50甚至更低我们公司还有利润吗？当石油1桶＝$110当石油1桶＝$130当石油1桶＝$150当石油1桶＝$200甚至更高我们公司还能承受吗？前言我们需要生存，但我们又该何去何从？当材料1吨＝￥5000当材料1吨＝￥6000当材料1吨＝￥7500当材料1吨＝￥9000甚至更高我们公司还能生存吗？工业工程的定义工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。IE是改善品质、成本、效率的方法科学。目标工业工程的来源和目标泰勒和吉尔布雷斯为IE的开山鼻祖。学说方向研究案例研究过程泰勒偏重于“作业测定”铁锹研究通过研究作业者的作业模式，以资料作为依据进行分析，通过改善提高生产效率吉尔布雷斯偏重于“方法改善”砌墙动作研究工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行。工业工程的应用目的应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的质量及效率以达到提高生产力、增进公司的利润，进而使公司能长期的生存发展下去，个人的前途也有寄托的所在。因此，简单地说，IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料，以最经济有效的工作方法，使企业独得最大的效益。＊持续的进步是企业及个人长久生存的根基；＊改善就是进步的原动力，没有改善就没有进步；------学如逆水行舟，不进则退。＊改善是永无止境的，必须长久持续去进行。工业工程的范畴1、生物力学；2、成本管理；3、数据处理及系统设计；4、销售与市场；5、工程经济；6、设施规划与物流；7、材料加工；8、应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）；9、组织规划与确认；10、生产规划与控制（含库存管理、物流规划、调度、发货等）11、实用心理学；12、方法研究和作业测定；14、工资管理；15、人体测量；16、安全；17、职业卫生与医学。13、人力资源；工业工程的特点IE的核心------降低成本，提高质量和生产率；注重人的因素是IE区别于其他工程学科特点之一；IE是系统优化技术；IE的面向------由微观向宏观管理；IE是以工程技术为基础，综合性应用知识体系，配合科学管理的技巧来发现问题、解决问题、预防问题；IE最终目的是经由管理的运作，使企业能获得最大的利益，故与成本或经济效益有关，包括制度、作业方法、机器、工装模具、量检具均应予掌握并加以改善；IE是一门应用科学，其操作理论均要能符合实际的需要，故IE工程师均应具备身体力行的能力，使理论与实务相得益彰，保证管理效果；IE是运用重点管理的技巧，在所面临的问题上做重点突破。IE的意识•成本和效率意识；•问题和改革意识；•工作简化和标准化意识；•全局和整体化意识；•以人为中心的意识。IE改善步骤流程问题的发生与发现现状分析发现问题的重点制订改善方案改善方案的实施与评价改善方案的继续实施及处置PDCA原则步骤1.解决问题的步骤------PDCA原则1）选择主题(找出工作场所的问题，缩小范围，主题的决定)；2）选择理由(整理选定的主题，目标的明确化，活动计划)；3）现状掌握(正确的掌握现状，提出并设定问题目标)；4）分析(失效模式的提出)；5）对策(对策的提出及实施)；6）效果(有形、无形效果的掌握)；7）固定(标准化、彻底的了解、实施、完全的确认)；8）反省(活动的反省、今后的计划、将缺失检讨应用于下次活动)。检查表解决问题的管理循环计划执行检查行动何物1.选择主题2.选择理由3.现状掌握为什么何时何人何地如何4.分析5.对策6.效果7.标准化8.检讨五大任务的检查要素安全(Safety)士气(Morale)生产量（交期）(Output)成本(Cost)品质(Quality)要素1---品质问题点：维持与提高质量活动的重点：1）减少不良的工作2）减少因疏忽而引起的不良品3）减少初期的不良产品4）减少质量的异常5）减少赔价请求6）提高质量7）提高质量能力活动的结果：1）使工程处于安定状态2）防止抱怨的再度发生3）确实遵守作业指导书4）使管理点明确化5）依照管理图进行管理6）标准化7）提高信赖性8）使管理制度化要素2---成本问题点：降低成本活动的重点：1）削减经费2）节约材料及零件支出3）降低单价4）缩短作业时间5）活用时间活动的结果:1）减少工数2）减少返工的次数3）裁减人员4）提高材料的利用率5）提高设备的转动率要素3---生产量（交期）问题点：量的确保，遵守交期活动的重点：1）增加生产量2）遵守交期3）减少库存4）加强存货管理5）改善配置6）提高效率活动的结果：1）提高生产力2）缩短作业时间3）加强管理4）改善工具5）提高设备的开动率要素4---士气问题点：提高工作场所的气氛活动的重点：1）美化环境2）提高出勤率3）配置愿景渠道4）在团队的气氛下进行QC5）领域的活动6）提高每一个人的能力7）强化质量意识活动的结果：1）使改善提案具有弹性2）创造快乐的工作环境3）使小组工作圆满成功要素5---安全问题点：确保安全活动的重点：1）确保工作场所的安全（含设备和产品）2）确保自己本身的安全3）减少意外事故活动的结果：1）整理及整顿2）整理环境3）加强安全管理问题的四要素作业方法(Method)作业者(Man)材料(Material)设备(Machine)要素1---设备活动的重点：1）设备的哪一部位会影响到特性？2）开始作业时和日常处理；3）发现问题以及处理；4）机械应改善的事项；5）作业时的整理整顿。要素2---材料活动的重点：1）材料的哪一部份会影响到特性？2）被转入的材料质量有差错；3）作业中有异常材料混入；4）材料的处理。要素3---作业者活动的重点：1）作业者中哪一因素影响到特性？2）作业是否与作业者的特性一致；3）作业者的健康状态；4）作业者的质量意识：（1）作业者是否按照工艺图纸作业；（2）作业者是否在熟悉指导书后才开始作业；（3）作业者按规定作业时仍会产生不良产品；5）作业者的工作态度。要素4---作业方法活动的重点：1）作业方法的哪一点会影响到特性？2）按作业指导书进行的现状如何；3）是否在没有使用作业指导书之下进行作业；4）对于变更作业指导书的处置；5）工艺图纸是否应改善及是否有不适当之处；6）作业者的安全的确保；7）作业场所的配置是否有缺陷？让我们一起来分析我们存在的问题，识别我们的不足，只有认识我们自身存在的弊端，才有改善的方向和动力！按功能分别摆放机台需要搬运来连接尽量减少搬运次数每次搬运批量大等待加工半成品增加延长车间流程时间在制品数量大厂房面积大不良品批量大增加管理难度我们现场的设备摆设功能别，水平式布置结果不同工序，速度不一为达平衡，不同工序，机器数量不同「乱流」现象产生源流不清楚无法找出不良原因多重工序检验解决问题费时多问题并发较难找出问题原因易产生误判产能不平均，产生乱流结果我们现场的制程能力功能水平式布置作业员，操作单一工序单能工一人同工序多机台操作人数固定只熟练单一工序自扫门前雪追求高速机台追求个别效率缺乏广变市场的能力我们现场的人力资源单能工，多机台操作结果前工序有空有单便做，不管后工序是否需要为减少换模，提高机器效率，批量愈大愈好推式（Push）生产大批量生产后工序寻找浪费提早生产、占地方、多搬运较难按排单顺序生产在制品多掩盖问题前推式，大批量生产我们现场的作业模式不变的后果现象结果结局•不良品多•搬运多•动作浪费•在制品多•利用率低•柔性小•交期长•场地大•管理难•高成本•品质劣•低利润•反应慢•竞争力低•创新少企业没有竞争力工厂改善图5S管理运用5S管理，现时现地现物管理，清除浪费用“IE管理”改善和改变工厂，完成做强做大的目标工序的改善让每个人都成为多能高手，提高个人的改善意识和技巧成本管理体系通过VA/VE及流程改善做最佳组合车间之间的协调以“下一道工序是客户”的认知，推动车间之间的协调最低库存确保库存最低量，降低库存成本TPM实现设备良好运行TQM改善质量，提供质量保证JIT创建可目视化管理的工厂我们有多大的差距我个人认为差距是比较大的，主要表现有