IE基础专业培训

IE基础专业培训演讲人：Seven2主题大纲IE的起源与概念IE的范畴和常用手法标准工时分析与制定生产线平衡分析与案例3IE的起源与概念1.IE的起源19世纪末期,著名的科学管理之父—泰勒曾做过铁锹实验实验前后效率有明显的的提高,此时人们开始意识到管理的重要意义,于是开始形成传统IE.2.IE的定义IE是工业工程的简称,英文全称IndustrialEngineering.它是对人员,机器设备,物料,能源和信息组成的集成系统行设计改善以及设置的一门学科.4IE的起源与概念3.IE的特点IE的核心是降低成本,提高质量和生产效率.IE是综合性的运用知识体系,是一项技术加管理的综合技术.IE是面向是由微观向宏观管理.4.IE研究的对象人员：参与现场的所有人员.物料：半成品,配件,原材料等产品用料.设备：生产中所使用的设备.方法：生产过程中所需遵循的程序制度.5主题大纲IE的起源与概念IE的范畴和常用手法标准工时分析与制定生产线平衡分析与案例6IE的范畴和常用手法生物力学成本管理数据处理及系统设计设施规划与物流方法研究与作业测定生产规划与控制工程经济材料加工销售与市场应用数学组织规划与确认实用心里学人体测量安全人的因素工资管理7IE的范畴和常用手法七大手法八大浪费抽查法多余动作人机法等待双手法搬运流程法修正五五法亢杂处理防呆法过量生产动改法库存认知断层8主题大纲IE的起源与概念IE的范畴和常用手法标准工时分析与制定生产线平衡分析与案例9标准工时分析与制定1.标准工时的定义规定必要工作技能及熟练程度的操作者,在正常的操作条件下,以标准的作业方法和合理的劳动强度及速度,完成符合质量要求的工作所需的作业时间.2.标准工时的六项因素合格操作者作业方法正常的操作条件劳动强度与速度熟练程度质量标准10标准工时分析与制定3.标准工时的作用*制定生产计划*效率管理*对客户的估价及报价*设备及工装需求计划*人工成本计算*生产线平衡的计算*标准产能计算的依据*人工工时工价制定*生产人员编排及流程图制作的依据11标准工时分析与制定3.标准工时的组成机器作业时间一般宽放正常作业时间宽放时间人工作业时间特殊宽放操作水平寬放時間評比系數觀測時間正常作業時間標準時間一般寬放特殊寬放寬放時間标准工时=观测时间*评比系数*（1+一般宽放）*（1+特殊宽放）评比系数：将观测时间修正成正常作业员正常作业所需的时间12标准工时分析与制定宽放项目一般宽放特殊宽放私事宽放政策宽放疲劳宽放学习宽放作业宽放奖励宽放机器宽放其他宽放备注：很多情况下需结合工厂的实际条件和参数规定13标准工时分析与制定速度评比法60分法75分法100分法14标准工时分析与制定平准化法平准化法又称西屋法,为美国西屋电气公司首创,后来又由劳雷(Lowry),曼纳特(Maynard),和斯太基门德(Stegemerten)完成整个体系.它应用最为广泛,它从四个角度评价作业者.熟练系数努力系数操作环境系数一致性系数评比系数15标准工时分析与制定16标准工时分析与制定制定标准工时最常用的三大方法1.传统经验法定义:依照之前传承下来的经验的数据进行估算整合.优点:可在不同的情况下随时制定出标准工时缺点:准确度较低,会出现某工序经验缺失造成数据错误2.秒表法定义:工作人员用码表到现场直接对照工序测量并记录时间数据优点:现场即时采集数据,准确度较高.缺点:测量数据时需给被测量工人评比系数,要求测时人员对评比系数的拿捏较精准.否则会造成数据的偏差较大.17标准工时分析与制定3.动作分析法定义:按操作者实施的动作顺序观察动作,用特定的代码记录以手,眼为中心的人体各部位的动作内容,把握实际情况,将上述记录图表化,以此为基础,判断动作的好坏,找出改善着眼点的一套分析方法.优点:无需到线上直接测量数据,只需分析动作要素进行评测出工时.缺点:对现场操作人员动作标准化,机器设备自动化要求过高,要求分析人员过于专业化,不适合实际.18分析員seven0.647分鐘機器转速針數5.0964TMU機器寬容个人宽容0.07500TMU機器時間人工時間624MSTHSF1.0584序號動作代码频率1BF2S12TZFP23TJ24BF2S25YZYJ26==27CFYD28TZ2P29S15MA210TZ2P211S15MA212TZFP213S15MA214QDDX215==216BF2S11718192021222324252627工序名稱標准時間基礎時間捆扎時間衣車種類動作描述2.0833GST工序動作分析车缝近似大于1CM调整或对准两片裁片位置双手摆放裁片（大部件需转身）将裁片调整位置/抚平或推移腿部双手摆放裁片（大部件需转身）40000.1250340車縫调整或对准两片裁片位置車縫将裁片调整位置/抚平或推移車縫气动断线（拷边车）=====================双手摆放裁片（大部件需转身）長度将裁片移至压脚下=====================四線及車441884760四线上袖子*2TMU42341101131101134411320042000000001501501500019主题大纲IE的起源与概念IE的范畴和常用手法标准工时分析与制定生产线平衡分析与案例20生产线平衡分析1.生产线平衡的定义生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化,均衡化,调整各工序或工位的作业负荷或工作量,使各工序的作业时间尽可能相近或相等,最终消除各种等待浪费现象,达到生产效率最大化.2.生产线平衡的目地a.物流快速,减少生产周期.b.减少或消除手料或半成品周转产所.c.消除工序瓶颈,提高作业效率.d.稳定产品品质.e.提升工作士气,改善作业秩序.21生产线平衡分析与案例3.木桶原理—瓶颈一个生产的产品所有工序中生产周期最长的那个工段通常被人们称为瓶颈.这个木桶的盛水的多少,并不取决于桶壁最高的那块,而恰恰取决于桶壁最短的那块同木板间的紧密度.22生产线平衡分析与案例节拍时间(TT):能够满足客户需求的每双制造速度的节拍时间节拍时间=实际工作时间÷目标产量目标产量=实际工作时间×生产人数÷产品总工时生产效率=产出总工时÷投入总工时线平衡率=生产总工时÷(最长工段时间×人数)×100%线平衡损失率=1–线平衡率人均时产出(UPMH)=日生产总数÷生产线人数×工作小时×100%品质直通率=(送检总数-不合格数)÷送检总数×100%23生产线平衡分析与案例4.改善方法a.清楚生产目标的节拍，做快速测时，现场观察组长排车的思维，并及时了解全组工人的技能熟练度.b.找出瓶颈工段.c.找出空闲时间较多的工段.d.24生产线平衡分析与案例生产线平衡图25生产线平衡分析与案例改善实例一2627生产线平衡分析与案例28生产线平衡分析与案例改善实例二2930生产线平衡分析与案例31生产线平衡分析与案例改善实例三3233生产线平衡分析与案例34生产线平衡分析与案例5.改善要点35THANKYOU！