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单元二注射模设计基础问题：1.注射过程分为哪几个阶段？2.注射成型工艺条件有哪些？目的和要求：1.掌握注射成型原理及其成型特点；2.了解注射成型工艺过程及工艺条件的选择；3.掌握注射成型工艺条件对塑件质量的影响。4.掌握注塑模的结构重点和难点：难点：工艺条件与各个因素之间的关系重点：成型温度成型压力成型时间注塑模结构单元二注射模设计基础——又称注射模塑(InjectionMolding)，主要用于热塑性塑料的成型，也可用于热固性塑料的成型。一、注射成型原理注射成型颗粒、粉状塑料注射机料筒加热熔融充模冷却固化塑件第一节注射成型设备注射成型特点成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精密、带有嵌件的塑料制件；对各种塑料的适应性强；生产效率高，产品质量稳定，易于实现自动化生产。所以注射成型广泛地用于塑料制件的生产中。但注射成型的设备及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑料制件的生产。一、注射成型原理第一节注射成型设备合模单元注射单元二、注射成型设备1.注射机的主要作用顶出塑件开模与合模动作注射结束，进行保压与补缩在一定压力和速度下将塑料注入型腔加热熔融塑料，达到粘流态第一节注射成型设备2.注射机的分类——指塑料在料筒内经加热达到流动状态并具有良好的可塑性的过程。塑化注射机按塑化方式分为：柱塞式和螺杆式二、注射成型设备第一节注射成型设备按外形可分为：卧式、立式和角式注射机。2.注射机的分类二、注射成型设备第一节注射成型设备很大一部分压力用在压实固体塑料和克服塑料与料筒摩擦。最大注射量取决于料筒的塑化能力（与塑料受热面积有关）与柱塞直径与行程。塑料靠料筒壁和分流梭传热，柱塞推动塑料无混合作用，易产生塑化不均的现象。3.柱塞式注射机①塑化不均：②最大注射量受限：③注射压力损失大：柱塞式注射机存在的缺点：二、注射成型设备从柱塞开始接触塑料到压实塑料，注射速度逐渐增加。⑤易产生层流现象且料筒难于清洗④注射速度不均：第一节注射成型设备4.螺杆式注射机二、注射成型设备合模注射保压冷却开模顶件合模注射冷却总时间螺杆式注射机注射成型工作循环预塑第一节注射成型设备螺杆式注射机的优点：借助螺杆的旋转运动，材料內部也发热，均勻塑化，塑化能力大。4.螺杆式注射机二、注射成型设备加热料筒內的材料滞留少，热稳定性差的材料也很少因滞留而分解。由于加热料筒的压力损失小，用较低的注射压力也能成型。成型周期短、效率高，生产过程可实现自动化可成型形状复杂、尺寸精度要求高及带各种嵌件的塑件。第一节注射成型设备螺杆式较柱塞式多一旋转动作，产生分力(Ft)，可使材料在螺旋槽间产生混炼作用，增加了塑化能力。5.螺杆式注射机与柱塞式注射机的比较二、注射成型设备第一节注射成型设备一、注射成型工艺2.注射过程3.成型后处理1.成型前准备原料的检验、染色和干燥模具清理、涂脱模剂、预热嵌件预热料筒清理退火处理调湿处理加料、塑化、充模、保压、倒流、冷却、脱模第二节注射成型原理及工艺特性1.温度2.压力3.时间（成型周期）二、注射成型工艺参数第二节注射成型原理及工艺特性1.成型前准备原料检验原料染色原料干燥质量体积流动性水分及挥发物含量收缩率烘箱干燥红外线干燥热板干燥高频干燥三、注射成型工艺第二节注射成型原理及工艺特性2.注射过程原料检验预处理合模注射装入料斗保压脱模装入嵌件清理料筒清理模具涂脱模剂嵌件清理、预热预塑化塑件后处理冷却加料、塑化、充模、保压、倒流、冷却、脱模三、注射成型工艺第二节注射成型原理及工艺特性3.注射成型后处理放在一定温度的红外线或循环热风烘箱、液体介质中（矿物油，石蜡）一段时间，再缓慢冷却。将刚从模具中脱出的塑件放在热水中(100～120℃)，隔绝空气，进行防氧化处理，达到吸湿平衡。调湿后缓冷至室温。适用于吸湿性强的PA类塑料。退火处理：调湿处理：退火的温度：高于使用温度10～20℃，低于热变形温度10～20℃。三、注射成型工艺第二节注射成型原理及工艺特性1.温度①料筒温度：②喷嘴温度：③模具温度：——成型周期长，翘曲变形，影响尺寸精度；——产生较大内应力，开裂，表面质量下降。温度过高温度太低略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎”现象；但温度也不能太低，否则易堵塞喷嘴。当θf(θm)~θd范围窄时，料筒温度取偏低值。料筒后端温度最低，喷嘴前端最高；在θf(θm)~θd之间，保证塑料熔体正常流动，不发生变质分解；四、注射成型工艺参数第二节注射成型原理及工艺特性①塑化压力：又称背压（螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的压力），由液压系统溢流阀调整大小。②注射压力：柱塞或螺杆头部对塑料熔体施加的压力。注射压力的大小一般为40～130MPa，它的作用是克服熔体的流动阻力，保证一定的充模速率。注射压力与塑料品种、注射机类型、模具浇注系统结构尺寸、塑件壁厚流程大小等因素有关。2.压力四、注射成型工艺参数第二节注射成型原理及工艺特性——完成一次注射成型过程所需的时间。成型周期或总周期成型周期充模时间注射时间模内冷却时间其它时间保压时间3.时间（成型周期）四、注射成型工艺参数第二节注射成型原理及工艺特性一、注射模的结构组成注射模定模动模第三节注射模的组成及分类根据注射模上各零部件所起作用细分1.成型零部件2.浇注系统3.导向系统4.推出机构5.温度调节系统6.排气系统7.支承零部件8.侧向分型与抽芯机构一、注射模的结构组成第三节注射模的组成及分类二、注射模的分类1.单分型面注射模2.双分型面注射模3.带活动镶件的注射模4.侧向分型与抽芯的注射模5.自动卸螺纹的注射模6.定模设置推出机构的注射模7.无流道的注射模第三节注射模的组成及分类（一）、型腔数目的确定和校核1.按注射机的额定塑化量确定型腔数目和校核n≤(KMt/3600-m1)/mK：注射机额定塑化量的利用系数，一般取0.8M：注射机的额定塑化量，g/h或cm/ht：成型周期，sm1：浇注系统所需塑料质量或体积，g或cmm：单个塑件的质量或体积，g或cm333n：型腔数目第四节注射模与注射机的关系（一）、型腔数目的确定和校核2.按注射机的额定锁模力确定型腔数目和校核n≤(Fp-pA1)/pAFp：注射机的额定锁模力，Np：塑料熔体对型腔的压力，MPa，一般取注射压力的80%A1：浇注系统在模具分型面上的投影面积，mmA：塑件在模具分型面上的投影面积，mm22第四节注射模与注射机的关系（一）、型腔数目的确定和校核3.按注射机的最大注射量确定型腔数目和校核n≤(Kmp-m1)/mmp：注射机允许的最大注射量，g/h或cm/h34.按塑件的精度要求确定型腔数目生产经验表明，每增加一个型腔，塑件的尺寸精度将降低4%~8%。在成型高精度的塑件时，型腔数目不宜过多，通常不超过4腔，因为多型腔难以使型腔的成型条件一致。5.根据生产经济性确定型腔数目K：注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8第四节注射模与注射机的关系（二）、注射压力的校核校验注射机的额定注射压力能否满足塑件成型时所需的压力P公≥P注其中:P注——塑料成型时所需的注射压力(查表3-1)P公——注射机公称注射压力P注受浇注系统、型腔内阻力、模具温度等因素影响P注太大：飞边大、脱模困难、塑件表面质量差、内应力大P注太小：不能顺利充满型腔、无法成型第四节注射模与注射机的关系（三）、装模部分有关尺寸的校核喷嘴尺寸定位孔尺寸拉杆间距模具闭合厚度安装螺孔尺寸第四节注射模与注射机的关系（三）、装模部分有关尺寸的校核1.喷嘴尺寸浇口套球面R和喷嘴前端球面半径R0喷嘴孔径d0和浇口套小端孔径d正确关系为：d=d0+(0.5～1)mmR=R0+(1～2)mm第四节注射模与注射机的关系（三）、装模部分有关尺寸的校核2.定位孔尺寸h:小型模具取8～10)mm大型模具取(10～15)mm第四节注射模与注射机的关系（三）、装模部分有关尺寸的校核3.拉杆间距模具的外形尺寸应小于注射机的拉杆间距，以保证模具能安装到注射机工作台面上。第四节注射模与注射机的关系（三）、装模部分有关尺寸的校核4.模具闭合厚度Hmin≤Hm≤Hmax第四节注射模与注射机的关系（三）、装模部分有关尺寸的校核5.安装螺孔尺寸模具重量较轻用压板固定模具重量较重的用螺钉固定第四节注射模与注射机的关系（四）、开模行程的校核注射机最大开模行程（S）与模具厚度（Hm）无关第四节注射模与注射机的关系（四）、开模行程的校核单分型面模具：S≥H1+H2+(5～10)mm双分型面模具：S≥H1+H2+a+(5～10)mm第四节注射模与注射机的关系（四）开模行程的校核注射机最大开模行程（S）与模具厚度（Hm）有关第四节注射模与注射机的关系（四）、开模行程的校核单分型面模具：S≥Hm+[H1+H2+(5～10)]双分型面模具：S≥Hm+[H1+H2+a+(5～10)]S第四节注射模与注射机的关系（四）、开模行程的校核侧面分型抽芯机构的最大开模程（S）当Hc＞H1+H2时:S=Hc+（5～10）mm当Hc＜H1+H2时:S=H1+H2+（5～10）mmHcc第四节注射模与注射机的关系（五）、顶出装置的校核中心顶杆机械顶出两侧双顶杆机械顶出中心顶杆液压顶出与两侧双顶杆机械顶出中心顶杆液压顶出与其它辅助油缸联合作用顶出装置分类：第四节注射模与注射机的关系小结１．注射机的基本结构、工作过程、分类、技术参数及型号规格的表示方法２．注射成型工艺过程３．注射成型工艺条件的选择４．注射成型工艺规程的编制５．注射模的结构组成、典型结构及注射机相关参数的校核谢谢大家！再见！Thankyou.Seeyounexttime.