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印刷技术交流资料江门太阳化工有限公司SunsureInk特性：（1）太阳油墨颗粒幼细，色浓度高，流动性好，粘度适中，在印刷时不易产生拉纸毛纸粉、堆墨现象，墨层印迹平滑鲜艳有光泽，无墨屎；（2）机上不结皮，无需经常停车洗车；纸上快干，加快转印速度，提高了印刷效率；转移性好，特适合在高速印刷机上使用。（3）耐磨度较高，提高后工序效率。适用于铜版纸、哑粉纸、双胶纸等不同纸张表面印刷。SunsureInks使用说明：在标准印刷条件下，先供水后供墨，在满足印件要求的前提下，用最少的供水量、供墨量迅速达至水墨平衡，印品质量最佳。太阳油墨墨性优，色浓度高，流动性好，粘度适中，印刷过程中控制上水量和墨量较粘度大的油墨要少，应以印版表面不起脏为准，尽量减少润湿液用量。润版液pH值要根据油墨版材的不同、纸张酸碱性、表面涂布、印件图文大小等作适当的调整。根据纸张的厚度和油墨的粘度而适当调校橡皮滚筒与压印滚筒之间的中心距离，以获取理想的印刷压力，提高印刷质量。压力应当是以印品具有网点结实、图文清晰、色泽鲜艳和浓淡相宜为前提，并且是施加得越小越好。尽量不加其它印刷助剂（如撤粘剂、干燥剂等），以免影响油墨的印刷适性及后工艺。遇到干燥比较慢的纸张印刷时，印品不宜迭太高，一般200-300张，且放在通风、湿度较低的地方。对印品后加工性或耐摩擦性有特别要求时，应与本公司技术服务人员联系或认真测试其效果来确保大量印刷时得以顺利进行。一般胶印润湿液标准：酒精浓度：8-12%（冬季），12-15%（夏季）润版液PH值：根据版材、纸张、印件图文墨层等作适当调整。一般纸张印刷：4.8-5.5电导率：800-1300最佳水位控制：22-38印刷速度：12000-13000转/h印刷车间温度：15-25℃相对湿度：40-50%一、胶印印刷过程中水墨平衡控制的重要性。水墨平衡的控制是胶印工艺的重点和难点，水墨平衡的掌握好坏是印刷工作者技术素质和工作责任心的体现。高质量的印刷品跟印刷过程中水墨平衡的控制有着密切的关系。正确控制水墨平衡，可达以下效果：（1）产品墨色鲜艳，光泽度好；（2）产品墨迹在极短的时间内迅速氧化结膜而干燥，防止蹭脏，墨迹牢固；（3）使油墨在印刷中保持最小的乳化值，不因油墨乳化而降低油墨的印刷适性；（4）图文和空白基础层相对稳定，使版面的图文层次清晰，网点清晰、光洁等。二、润湿液的作用。平版胶印中，润湿液的作用主要有：（1）在印版的空白部分形成排斥油墨的水膜，抗拒图文上的油墨向空白部分扩张，防止脏版；（2）增补印刷过程中被破坏的亲水层，维持印版空白部分的亲水性能；（3）降低印版表面的温度。胶印机工作过程中，墨辊以极高的速度旋转，墨辊的温度迅速升高。相应地，油墨的温度也升高。高温下的油墨的物理性能和化学性能会发生极大变化，从而影响印刷质量。实验表明，温度从25℃上升到35℃，油墨的粘度便从50Pa•s下降到25Pa•s，油墨的流动度增加了一倍，油墨迅速铺展，造成网点严重扩大，严重时会产生“飞墨”。因此，润湿液的涂布及利用润湿液冷却循环系统可以大大降低版面的温度，保证油墨的印刷适性。一般润湿液的温度控制在5-10℃，版面的温度控制在25-27℃。三、供水水质对印刷的影响。蒸馏水、纯净水的硬度接近0，经过处理的软化水硬度≤8°（德国度），自来水的硬度一般在8°-16°。水的硬度太高，对印刷作业将产生不良影响：（1）高浓度的钙镁离子经过沉淀反应会在润湿系统和传墨系统的传水辊与传墨辊上覆盖一层白色雾状沉淀，降低传水、传墨辊的传递水墨的能力，增加了脱墨、墨杠事故发生的可能性，降低了墨杠的使用寿命。（2）含钙化合物附着在印版的空白版基部分，使印版的非图文部分沾上少许油墨，造成印品浮脏，而当这种化合物沉淀在印版的图文部分时，又会防碍印版图文部分顺利上墨。（3）矿物质会和油墨中的脂肪酸反应，生成物会填充半色调网点，加重油墨的乳化。此外，从理论上说，水硬度增大，对润湿液的pH值、电导率、表面张力等都会产生影响。解决水的硬度偏高的最直接办法是改善供水的水质，除了直接使用昂贵的蒸馏水、纯净水作为水源之外，还可以向自来水厂咨询转化软水的方法，一般可以通过离子交换分析和反渗透等办法把硬水转化成为软水。四、润湿液pH值的控制对印刷的影响。pH值合适的润湿液是保证水墨平衡的首要条件。pH值过低，一会引起版基严重腐蚀；二会延缓油墨干燥。当润湿液的pH值过低时，润湿液会和油墨中的催干剂发生化学反应，使催干剂失效。实践证明，普通润湿液的pH值从5.6下降到2.5时，油墨的干燥时间从原来的6h延长到24h；非离子表面活性剂润湿液的pH值从6.5下降到4.0时，油墨的干燥时间从原来的3h延长到40h。pH值过高，一会破坏印版图文基础，使图文部分残缺不全，影响印品的质量；二是加重油墨的乳化；三是影响油墨去污能力。如果润湿液的pH值太高，在印刷过程中，容易引起糊版和空白部分起脏，为了保持印版空白部分清洁，必须要加大润湿液的供给量，这必然会造成水大墨大。此外，过高的pH值也会对铝版基产生腐蚀作用。五、润湿液pH值的控制方法。PS版润湿液的pH值一般要求在4.8-5.5，但在印刷过程中，要结合实际印刷条件（如印版类型的不同、版面图文的疏密、印品墨层的薄厚、油墨纸张的好坏以及印刷车间温度的高低等），适当调整润湿液的pH值。一般通过增减润湿液原液的投放量来调整润湿液的pH值，增加原液投放量则会降低润湿液的pH值。生产中，一般都采用“事先估计”和“事后调整”的办法来掌握。（1）掌握pH值的原则。由于酸性对版面油污有清洗作用，降低pH值，润湿液的酸性增加，有利于控制版面起脏、糊版和网点扩大，当前印刷条件有导致版面起脏的趋势或印刷过程中已出现这样趋势时，应调低pH值；当网点缩小或丢失而花版时，应调高pH值，降低润湿液的酸性。（2）调整pH值需考虑的因素。①油墨的性质。不同的油墨因颜料、含油量、油性、粘度、流动性、耐酸性等性质的差异，对润湿液pH值有不同的要求。一般的规律是：红色＜黑色＜蓝色＜黄色，深色＜浅色，油性大的＜油性小的，植物油型＜树脂型。②油墨的粘度和流动性。油墨粘度大，流动性小，在版面不易铺展，因此pH值适当调高；反之，油墨粘度小，流动性大，内聚力就小，在版面易铺展，但更容易糊版，故润湿液的pH值应调低些。③图文墨层厚度。墨层越厚，更容易在压力作用下，向空白部分铺展，故润湿液的pH值要调低些，维持空白部分疏油亲水的性能。④催干剂用量。增加油墨中干燥剂用量，油墨粘性上升，对印版空白部分粘附性增大，易糊版，需适当增加原液用量，降低pH值。⑤版面图文结构和分布情况。印刷满版的实地、线条和文字、网点，润湿液pH值依次递增，但大部分产品可能兼有实地、网点、线条，原液的用量应多方面兼顾，使之有利于空白和图文部分的稳定。⑥环境温度。温度升高，油墨的流动性增大，同时能分解出更多的游离脂肪酸，易使版面上脏糊版。所以，温度升高，要调低pH值。六、酒精对印刷的作用及影响。酒精润湿液的优点：（1）由于纯水的表面张力较高，为了改善润湿液在印版空白部分表面的润湿性能，采用在润湿液中添加酒精、异丙醇或非离子表面活性剂等降低润湿液的表面张力，便有可能以较少量的润湿液达到版面的水墨平衡。（2）添加酒精可以增加润湿液的流动粘滞性，有利于润湿液的传输。（3）由于酒精易挥发，大大地降低了油墨的乳化值。（4）酒精挥发时带走大量的热，降低版面油墨的温度，也有利于控制油墨乳化和网点扩大。（5）酒精润湿液采用无绒水辊，可以减少润版惰性，有利于快速完成水墨平衡的调节，并且避免了因水绒辊掉毛、清洗、更换带来的缺点。因此采用酒精润湿液可以显著提高印刷质量和生产效率。酒精润湿液的缺点：（1）酒精或异丙醇成本高；（2）易挥发造成表面张力不稳定，因此需要恒温及自动补给功能的循环润湿系统，使得生产成本增加；（3）对工作人员健康及安全不利，有易燃易爆危险。是否润湿液中酒精浓度越高对印刷越有利呢？错的，因为润湿液表面张力的大小不仅决定着印版润湿性能的好坏，对油墨的乳化程度也有很大影响。表面张力越低，界面张力也越低，油墨越容易乳化。因此，润湿液表面张力并非越少越好，酒精、异丙醇或表面活性剂添加过量都会促进油墨乳化。一般情况下，酒精浓度夏季控制在12-15%，冬季控制在8-12%。七、润湿液的电导率对印刷的影响。润湿液的电导率，就是衡量润湿液中的离子浓度。纯水的电导率为0，加入润湿液原液后电导率会升高，加入酒精后，电导率会下降，在一般印刷过程中，随着印刷时间的延长，水的电导率会逐步升高。电导率的测定可以使用电导率仪，一般测定时需要溶液温度在25℃左右，温度偏离，测量值会随之偏移。业内推荐的电导率值一般维持在800-1300µS/cm。当电导率超过2000µS/cm时，会出现“糊版”、“墨辊不上墨”、“脱版”等现象。当水质硬度较高时，水中会因不能溶解过多钙镁离子化合物而游离出大量的钙镁离子，从而造成其导电性能攀升，因此通过测量水的电导率也可以间接反映出水的硬度。八、影响润湿液印刷适性的其它因素。除了水的硬度、润湿液的pH值、电导率、表面张力四个重要参数之外，影响润湿液印刷适性的还有润湿液的温度、印刷环境等因素。这些因素在生产过程不是孤立的起作用，而是互相影响，存在各种各样的联系，只有控制好润湿液的印刷适性，才能以最少的润湿液供给量达到水墨平衡，印刷出高质量的产品。在管理润湿液方面，除了选用适合的润湿液原液，控制润湿液的浓度在适当范围外，对润湿液循环系统要进行定期维护和清洗。（1）要保持版面油墨温度在25-27℃，必须把润湿液温度控制在5-10℃；（2）每月最少更新润湿液1次，并清洗循环槽、过滤器、水斗等。九、实际生产中如何把握润湿液的用量？在实际印刷生产中，润湿液的用量应把握以下几点：（1）在常温条件下，图文面积越大，印迹墨层越厚，一方面油墨乳化消耗掉的水分越多，只有增加供水量才能保证空白部分还有足够的水分润湿而不起脏。另一方面墨层越厚，在印刷压力作用下越易铺展，造成网点扩大或糊死，只有加大版面的供水量才能抗衡油墨铺展，建立新的平衡。因此，只有控制好润湿液的pH值，才能有效降低版面的水分。（2）连结料不同，油墨的乳化能力不同。如油型油墨抗水性小，易乳化，供水量应加大，反之，如树脂型油墨抗水性大，不易乳化，用水量小；因颜料的亲水性不同，油墨乳化能力也有差异。在润湿液表面张力固定的情况下，青墨（天蓝）的摄水量最大，乳化能力最高；黑墨的摄水量最小，乳化能力最低。故在四色印刷过程中，应按照油墨摄水量的大小，供给不同的水量。（3）油墨的粘度不同。油墨粘度变小流动性增大，在压力作用下，更容易出现网点增大、糊版等现象，为了控制图文和空白部分的面积相对稳定，就需增加供水量来组织新的平衡。反之，印刷粘度大的油墨，则应减少润湿液的供应量。（4）润湿液的性质不同。普通润湿液的表面张力较大，润湿性能差，供给量要大些；酒精润湿液的表面张力较低，润湿性能好，可以用更少的水达到水墨平衡；非离子表面活性润湿液的表面张力较低，润湿液的供给量应比普通润湿液少些，但这种润湿液的水墨界面张力也低，容易乳化，所以印刷时要注意严格控制供液量，否则极易因乳化过于严重而带来种种弊病。（5）纸张的性质。纸张纤维交织紧密，施胶度高，本身含水量大，则印刷过程中吸水量少，供水量应减少。反之，供水量应增大。（6）印版情况。新印版的空白部分砂目粗糙系数较大，润湿性能较好，印刷时只需少量的水润湿即可；旧印版的砂目受到一定程度的磨损后，润湿性能减弱，需要增加润湿液的供给量。（7）环境温湿度和空气流通情况。温度越高，相对湿度越低、空气流通超强，因蒸发而消耗掉的水分越多，越需要增加润湿液的供给量。总之，胶印供水量的总原则是在不起脏的情况下，在能保证印刷性能良好，印刷过程正常的前提下，尽可能地减少润湿液的用量。为了达到这一目的，首先要把润湿液的pH值和各种电解质和添加剂的含量按要求调节好，在此基础上，针对不同的生产工艺需要，提供适量的润湿液。印刷过程中，油墨中的含水量应控制在20%左右