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日照钢铁控股集团有限公司概况及生产工艺简介2012年12月08日一、日照钢铁企业概况日照钢铁控股集团有限公司成立于2003年3月，法定代表人杜双华，公司坐落在日照市岚山临港工业区、日照市沿海路600号，是一家集烧结、炼铁、炼钢、轧材于一体并配套齐全的特大型钢铁联合企业。日照钢铁地理位置得天独厚，陆路、海路交通便利、淡水资源丰富。是具备产品优势、规模优势、地域优势、资源优势的沿海钢铁企业。主要产品有热轧带肋钢筋、热轧H型钢、热轧工字钢、热轧带钢、高速线材,已形成了板、棒、线、型并举的产品格局。产品畅销全国及世界各地。公司现有员工12000余人，占地414公顷，年生产能力铁1400万吨，钢1300万吨，材1500万吨。2011年，集团完成铁产量1300万吨，钢产量1203万吨，材产量1183万吨。截至2011年，集团已累计产铁6547万吨，钢6200万吨，轧材5543万吨。二、生产工艺流程及生产单位概况日照钢铁产品流程全图1、烧结厂工艺流程图（烧结一）碎焦铁精粉白云石粉生石灰粉含铁杂料燃料破碎室配料仓一次混合二次混合混合料仓烧结机单辊破碎机带冷机冷筛机尾三电场静电除尘器机头三电场静电除尘器风机烟囱风机烟囱原料系统水蒸汽水封拉链循环混合煤气点火成品布袋除尘器烧结厂工艺流程图（球团二）精矿粉精矿粉精矿粉配料膨润土链篦机烘干润磨圆盘造球双层辊式筛分布料回转窑环式冷却机成品储运系统鼓风机水除尘抽风机烟囱助燃风机高炉煤气/喷煤粉高炉煤气烧结厂概况及工艺烧结厂目前有13台烧结机，其中两台60m2烧结机，一台75m2烧结机，两台90m2烧结机，6台180m2烧结机，两台360m2烧结机，总烧结面积2175m2，年核定产能2700万吨，平均可达日产7.4万吨；目前有两条球团生产线，年核定产能120万吨，平均日产3300吨。烧结工艺：进厂的粗粉、精粉、工厂返回料等经过一次料场堆存，在二次料场（中和料场）按一定比例用堆料机堆存后起到了中和混匀作用，由取料机输送到皮带上，运往烧结配料仓进行配料，配加烧结熔剂（轻烧白云石粉、生石灰粉等）、焦粉（或煤粉）后经过一次、二次混和后由皮带运往烧结机布料矿槽，经过布料器布料，点火器点火，在烧结机台车上进行抽风烧结，热烧结矿经过单辊破碎机破碎、带冷机（或环冷机）冷却后筛粉变为成品烧结矿由皮带运往高炉配料仓中进行配料。球团工艺：进厂适合球团生产的精粉，经过一次料场堆存，由铲车运往球团配料仓进行配料，配加一定的膨润土后，由皮带运往烘干机烘干，经润磨机润磨，由圆盘造球机造球形成生球，由皮带运往球团布料矿槽布料，由两次滚筛筛粉，合适的生球布到链篦机上进行干燥预热，由链篦机溜槽布到回转窑中进行焙烧，经过焙烧的球团环冷机冷却后由汽车运往高炉地坑仓中。2、炼铁厂工艺流程图焦碳熔剂、烧结矿、球团矿、块矿筛分室矿槽振动筛给料机振动筛皮带机碎焦仓称量斗称量斗振动筛皮带机碎矿仓皮带机中间斗料车高炉空气预热器助燃风机烟囱重力除尘加湿卸灰机出铁场炉前冲渣过滤池堆渣场循环泵房碾泥机房调压阀组鼓风机房热风铁水水渣高炉灰含尘废气布袋除尘煤气煤炭粉热风炉炼钢水炼铁厂概况及工艺日照钢铁有限公司炼铁工序包括第一炼铁厂、第二炼铁厂，共16座高炉，其中450m3的高炉两座、530m3的高炉两座、600m3的高炉两座、700m3的高炉4座、850m3的高炉6座，总高炉容积11060m3，核定产能1350万吨，2012年实现产能1400万吨，平均日产3.85万吨。炼铁工艺：外购的焦炭在机械化焦场进行堆存、混匀，由皮带运往高炉配料仓中配料，按照高炉要求，分批进行筛粉，打入高炉料车中，由高炉上料系统（斜桥料车）运往高炉炉顶受料仓中。同时，外购的块矿和落地烧结矿、球团矿由地坑仓中由皮带运往高炉配料仓中。高炉按照合理的比例，分批把高炉配料仓中的烧结矿、球团矿、块矿进行搭配，经过筛粉后混合打入高炉料车中，由高炉料车运往高炉炉顶受料仓中。焦炭和矿石分别由高炉料罐，布料溜槽布入高炉炉顶进行冶炼。高炉从下部风口鼓入热风帮助高炉内的焦碳燃烧。为减少焦碳使用量，高炉从进风口喷入磨好的煤粉和焦碳一同燃烧。燃烧后的煤气带着大量的热量加热上部的原料，同时还原原料，冶炼出铁水。铁水经过高炉铁口出铁后排入铁水罐中，由机车运往炼钢。由高炉铁口一块出来的高炉炉渣，经过水冲渣处理后，形成水渣运往水钢渣处理厂进行研磨，生产出水渣微粉供水泥生产使用。经过加热和还原后的高炉煤气从高炉炉顶排除，经过煤气除尘后供高炉热风炉、烧结点火器、发电厂等煤气用户使用。3、炼钢厂工艺流程混铁炉铁水罐地下料仓皮带及炉顶料仓称量和下料系统铁合金料仓称量系统顶吹氧气转炉辅助散状料仓溜槽钢水罐渣罐炉渣跨钢包吹氩喂丝烟囱排放热泼烟罩连铸中间罐高速结晶器二次冷却推钢机冷却降温冷床出坯辊道高炉铁水造渣剂铁合金称量系统造渣剂废钢、铁吹氧吹氮煤气煤气沉淀澄清钢坯钢渣烧结转炉煤气回收系统回收煤气二次烟气铁水包煤气柜轧钢炼钢厂概况及工艺日照钢铁有限公司炼钢工序包括第一炼钢厂、第二炼钢厂，共8座转炉，9条连铸生产线。其中包括4座公称容积60吨和4座公称容积120吨的转炉；9条连铸机包括4条小方坯连铸机及5条板坯连铸机生产线。年核定产能钢水1260万吨，连铸坯1300万吨，2012年实现产能1300万吨，平均日产3.6万吨。炼钢工艺（一炼钢）：1-3#炉区铁水经成分化验合格后兑入600T混铁炉均匀成分及保温。供4#炉铁水进入预处理工位，进行扒渣、铁水预脱硫处理。根据生产钢种对S含量不同要求，选择性地进行一般处理和深脱硫处理。1-3#炉铁水兑入60T转炉，转炉工序根据铁水成分、温度配加部分冷料（废钢、铁块、自循环）采用分阶段定量装入制度根据预定的装入量装入并进行供氧吹炼。（部分转炉采用顶底复吹模式，底吹气体为氩气、氮气等）冶炼过程中根据不同钢种对钢水成分、温度的要求确定供氧参数进行供氧操作并配加辅料，目前配加炼钢辅料的种类主要有活性石灰、白云石、镁球、烧结矿、萤石及菱镁矿等。冶炼过程中对符合回收要求的转炉煤气进行回收。供氧结束后进行拉碳操作，根据钢种碳含量确定供氧量和供氧强度，保证C-O协调出钢。经过冶炼终点取样化验和测量温度，在成分和温度全部满足工艺规程中要求的情况下出钢。出钢过程中采用前后双挡渣工艺，出钢过程中根据钢水氧化性和温度进行脱氧及合金化操作，将钢水Si、Mn等成分配入所冶炼钢种成分要求范围内。该过程所加物料主要有：颗粒增碳剂、脱氧剂（钢芯铝、铝锰铁、硅钙钡及复合脱氧剂等）、合金（硅铁、硅锰、中碳锰铁、高碳锰铁、铌铁等）等。炼钢厂概况及工艺出钢过程钢包采用双氩气孔底吹氩气搅拌，确保钢包内钢水温度、成分均匀。转炉出钢后进行喷吹高压氮气溅渣护炉工作。经氩站取样测温后钢包进入精炼站（或直供连铸机）。精炼过程对钢水成分、温度进行微调，保证连铸平台钢水温度稳定性和连浇炉次间成分的相对稳定。精炼过程选择性地进行喂丝处理。精炼工根据钢水情况和连铸机节奏对钢水进行进一步净化和成分微调，全程氩气搅拌。普遍采用电石进行扩散脱氧，视情况通电提温。冶炼终点取样合格温度适当后的钢水供连铸浇铸。方坯连铸工序根据各钢种不同情况进行配水调整，合格钢水经滑动水口注入中间包后流入结晶器进行冷却结晶。凝固过程结束后根据定尺情况进行钢坯切割。根据方坯质量情况确定是否精整堆垛或热送轧钢进行轧制。•炼钢工艺（二炼钢）：经过取样化验合格的铁水进入预处理工位，进行扒渣、铁水预脱硫处理。根据生产钢种对S含量不同要求，选择性地进行一般处理和深脱硫处理。经过预处理的铁水兑入120T转炉，转炉工序根据铁水成分、温度配加部分冷料（废钢、铁块、自循环）采用分阶段定量装入制度根据预定的装入量装入并进行供氧吹炼。冶炼过程中根据不同钢种对钢水成分、温度的要求确定供氧参数进行供氧操作并配加辅料，目前配加炼钢辅料的种类主要有活性石灰、白云石、镁球、烧结矿、萤石及菱镁矿等。冶炼过程中对符合回收要求的转炉煤气进行回收。炼钢厂概况及工艺供氧结束后进行拉碳操作，根据钢种碳含量确定供氧量和供氧强度，保证C-O协调出钢。经过冶炼终点取样化验和测量温度，在成分和温度全部满足工艺规程中要求的情况下出钢。出钢过程中采用前后双挡渣工艺，出钢过程中根据钢水氧化性和温度进行脱氧及合金化操作，将钢水Si、Mn等成分配入所冶炼钢种成分要求范围内。该过程所加物料主要有：颗粒增碳剂、脱氧剂（钢芯铝、铝锰铁、硅钙钡等）、合金（硅铁、硅锰、中碳锰铁、高碳锰铁、铌铁等）等。出钢过程钢包采用双氩气孔底吹氩气搅拌，确保钢包内钢水温度、成分均匀。转炉出钢后进行喷吹高压氮气溅渣护炉工作。经氩站取样测温后钢包进入精炼站。精炼过程对钢水成分、温度进行微调，保证连铸平台钢水温度稳定性和连浇炉次间成分的相对稳定。精炼过程选择性地进行喂丝处理。精炼工根据钢水情况和连铸机节奏对钢水进行进一步净化和成分微调，全程氩气搅拌。普遍采用电石进行扩散脱氧，视情况通电提温。冶炼终点取样合格温度适当后的钢水供连铸浇铸。板坯连铸工序根据各钢种不同情况进行配水调整，合格钢水经滑动水口注入中间包后流入结晶器进行冷却结晶。凝固过程结束后根据定尺情况进行钢坯切割。根据板坯质量情况确定是否精整堆垛或热送轧钢进行轧制。4、轧材厂工艺流程加热炉高压水除鳞切头剪开坯机热钢坯混合煤气连轧机组分段剪/锯冷床矫直机冷锯打捆机码垛台称重/收集成品库型钢工艺流程图型钢厂概况及工艺H型钢厂有H型钢生产线1条，可生产H型钢、工字钢、槽钢三大系列52种规格，年核定产能130万吨，2012年实现产能150万吨，日产4000吨。其中H192×198轻型薄壁H型钢填补了国内空白。H型钢生产线包括侧进侧出空、煤气双蓄热式步进梁加热炉2座、1架可逆式开坯机、11架无牌坊精轧机组、1座200t/h的步进梁式冷床、1台十辊矫直机、自动精整和堆垛设备1套。电气自动化控制系统从德国西门子引进，部分辅助设备由达涅利设计、国内制作。采用连铸—热送—半连轧短流程生产工艺，设计热装率为90%，生产过程采用计算机自动化控制，万能轧机为盘式无牌坊轧机，结构紧凑，轧机钢度高。型钢工艺方法：连铸坯检验合格由热送辊道按炉号直接入炉，冷坯由冷上料台架按炉号入炉。连铸坯根据钢种不同，加热到1200℃左右出炉，经高压水除鳞后送往开坯机进行轧制；轧制延迟时，已出炉的连铸坯剔除并描号，以便适时回炉。轧件经开坯机往复轧制5～9道次，由飞剪切头后送往精轧机组。精轧机组对轧件进行连续轧制，根据轧制品种的不同，机组采用不同的组合方式。小规格成品长度超出冷床宽度，由曲柄飞剪将BD来料分段进入精轧。下冷床的轧件温度应低于100℃，自然冷却温度过高由冷床喷雾强制冷却，冷却后的轧件由辊道送至矫直机进行矫直。矫直后的轧件送往编组台架，按照规格不同和锯切的要求进行分组，通常每3～6支为一组，由链式移送装置送至定尺区辊道。由冷锯进行定尺锯切，定尺范围为6～18米。合格的定尺产品送到双磁头码垛机按要求进行码垛，非定尺产品送往改尺台架，利用带锯进行改尺。码垛后的产品打捆包装和压牌，按要求标识后入库、发货。棒线厂（螺纹钢）工艺流程图加热炉高压水除鳞中轧机组飞剪冷剪切头剪称重/收集切头剪粗轧机组热钢坯混合煤气成品库精轧机组冷床打捆机棒线厂（高线）工艺流程图加热炉粗轧机组中轧机组飞剪集卷筒切头剪称重/收集切头剪热钢坯混合煤气成品库精轧机组吐丝机打捆机风冷辊道棒线厂概况及工艺（一）棒线厂概况：棒材厂有棒材生产线1条、高速线材生产线4条，可生产国标、日标、英标Φ8—40mm的带肋钢筋和Φ16—50mm的圆钢，年产能425万吨。其中棒材年产能力为125万吨，高线的年产能力为300万吨。棒材的粗、中轧机组由12架轧机组成，全部平立交替串列布置，精轧机组由6架轧机组成，第1、3、5为平辊轧机，第2、4、6为平立可转换轧机；包含侧进侧出空、煤气双蓄热式步进梁加热炉1座、飞剪3台，定尺冷剪1台，冷床及收集台架一套。高线的粗、中轧机组由12架轧机组成，全部平立交替串列布置，预精轧机组由6架轧机组成，精轧机组由10架45°无扭轧机组成；包含侧进侧出空、煤气双蓄热式步进梁加热炉1座、飞