现代设备管理模式

——传统管理与现代管理分析仪器设备浅谈目录一、设备管理1、定义和特点2、设备档案管理工作3、设备的日常维护管理4、设备维修管理5、设备的备品备件管理6、设备购置二、全员生产维修（TPM）1、概述2、改善提案活动3、自主保全活动4、效率最大化活动5、TPM的推进三、以可靠性为中心的维修（RCM）1、产生背景2、定义3、逻辑步骤4、故障后果的评价5、以可靠性为中心的维修策略“生产的骨胳系统和肌肉系统”——马克思设备管理的定义设备管理，从工作内容来说，概括了设备的一生，即从选购设备开始，在生产、使用、维护、磨损及补偿，直到报废为止的全过程的管理。其中存在着两种状态；一是设备的物质形态，包括从设备的选购、迸厂验收、安装、调试、使用、维修、改造、更新等；一是价值形态，包括设备的最初投资、维修费用支出、折旧、更新改造资金的支出等。设备管理应当是包括对设备这两种形态的管理。设备管理的主要目的前西德1976年“工业通报”载，一般情况下，用于设备维修的年财政支出额，大约相当于设备固定资产原值的6％～10％或企业产值的10％。如将配件等其他资金考虑在内，估计维修支出要占企业总开支的1/4。据1978年资料介绍，前苏联每年用于设备维修的资金超过100亿卢布。用技术上先进、经济上合理的装备，采取有效措施，保证设备高效率、长周期、安全、经济地运行，来保证企业获得最好的经济效益。设备档案是设备一生最基本的记录文件，记录了一台设备从规划、设计、制造、到使用、维护、改造、更新、报废的全过程。它包括设备说明书、图纸图册、技术标准、台服、档案以及原始记录等。它的记录和使用，对带助设备管理人员更详细的综合评价管理费用，更准确地制订维护和维修工艺标准，以及备品备件的选购都有很大的现实意义。设备档案管理工作设备的日常维护管理一、维护标准主要有两种:点检标准和润滑标准点检:就是通过对设备运转部件作正确详细分析后，制订标准(如温度、压力、振动，声音，腐蚀，泄露等)，然后采用各种手段，例如听、看、摸、嗅等，对这些部位按侧定标准定人定时进行运转正常性判定。重点部位需采用高精度仪器，如振动测试仪、磁粉探伤仪等，这是发现设备事故并将其消除于萌芽状态的最有效手段之一。设备管理部门应不惜重金，培训点检人员，配备高精仪器。设备点检制度1、点检分类日常点检、定期点检、专项点检2、点检的主要环节（1）确定检查点（2）确定点检项目（3）制定点检的判定标准（4）确定点检周期（5）确定点检的方法和条件（6）确定点检人员（7）编制点检表二、全员参与管理生产操作人员是设备的直接使用者，他们虽然对设备的结构、原理不如维修人员清楚，但他们对设备的使用性能比维修人员要熟悉的多。加之他们常年累月就在设备跟前，因此，异常事故发生前，往往是他们先发觉，并且得以避免。但正因为他们不是设备专业技术人员，他们所能发现的，也是比较显而易见的，对于比较隐蔽的，就由设备管理人员制订标准，交由他们负责。三、设备维护管理设备从启用开始，至报废为止一般要经过3个阶段:磨合期，正常使用期，性能衰退期。其使用寿命是由无形磨损程度、维护保养质量决定的。设备维护管理有以下四个方面（一）提高人员索质（二）合理安排大、中、小修时间及内容（三）设备绝不能带病作业（四）保养其中保养最为重要设备的维护保养制度“三级保养制”是指以操作者为主，对设备进行以保为主、维修并重的强制性维修制度。1、日常维护保养（简称日保）2、一级保养（简称一保）3、二级保养（简称二保）设备的区域维护设备的区域维护是指维修工人承担一定生产区域内的设备维修工作，并与操作工人共同做好三级保养、巡回检查等工作，还负责完成管区内的设备完好率、故障停机率等考核指标的完成。四、设备的备品备件管理备件管理的定义备件管理，就是为了能够按计划进行设备检修，尽量缩短故障停机时间，减少修理费用，在保证备件品种的质量和数量、供应及时、经济合理的原则指导下，对备件的计划、制造（或采购）、储备、供应等方面所进行的管理工作。备件管理的目的（1）有助于把设备突发故障所造成的生产停工损失减少到最低程度（2）有助于把设备计划修理地停歇时间和修理费用降低到最低程度（3）有助于把备件库的储备资金压缩到合理供应的最低水平备件的分类（1）易损备件（2）事故备件（3）常用备件（4）大修备件以八室为例，没有专门的备件管理库房，而是各组自行管理，在遇到需要更换备件等情况时，不能统一调配，往往延误生产周期。四、设备购置设备的购置主要依据技术上先进、经济上合理、生产上可行的原则。传统上从下面几个方面进行考虑，合理购置。①设备的效率。如功效、行程、速度等。②从精度、性能的保持性、零件的耐用性、安全可靠性。③可维修性。④耐用性。⑤节能性。⑥环保性。⑦成套性。⑧灵活性。CmkCmk是德国汽车行业常采用的参数，称为临界机器能力指数，它仅考虑设备本身的影响，同时考虑分布的平均值与规范中心值的偏移；由于仅考虑设备本身的影响，因此在采样时对其他因素要严加控制，尽量避免其他因素的干扰。它是对生产设备能够满足要求及稳定性的能力评价，是衡量设备运行稳定性的一个指标,目前的一些企业一般是要求CMK不小于1.67，也有是要求大于1.33的，不过前者较为普遍！！Cmk测算流程CMK公式解释SUCLxxUSLCmk*3),min(1)(12nxxsniixMin:最小值USL:上公差界限UCL:下公差界限：总体平均值=average(A1:A100)S:样本标准偏差=stdev(A1:A100)采集原始数据计算总体平均值计算USL-均值计算均值-LSL完善表单相关内容取最小值min计算SCMK=min/(3*s)分析处置全员生产维修（TPM）设备维修体制1、事后维修----BM（BreakdownMaintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。2、预防维修－－PM（PreventiveMaintenance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。3、改善维修－－CM（CorrectiveMaintenance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。4、维修预防－－MP（MaintenancePrevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。5、生产维修－－PM（ProductiveMaintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。TPM（TotalProductiveManagement）即全员生产维修。日本索尼一直是海信的榜样，但从今年开始，海信却转拜三星为师，潜心学习TPI／TPM管理。海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的TPI／TPM，TPI（TotalProductivityInnovation），是“全员生产力创新”的简称。三星因为推行TPI／TPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。事实上，在三星大力推行TPI／TPM之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距并不大。但是，1997年亚洲金融危机的爆发，促使三星加大了推行TPI／TPM。此后，三星集团步入高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上，处于独步江湖的地位。TPM定义（近期）以追求生产系统效率化极限的企业为目标构筑零损耗的预防管理机制企业所有部门人员全面参与，上层到第一线员工全员参与以自主小组活动和有组织的职务活动相结合方式推进TPM的特点TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。TPM的目标TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。以八室07.05停机时间不难看出，计划外停机给生产任务带来重大的影响。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。新TPM活动体系TPM：追求企业管理体质革新◇3S优秀企业顾客满意、员工满意、社会和公众满意①改善提案活动②自主保全活动③效益改善活动促进全员参与营造改善氛围激发员工积极性改善管理水平建设优秀工厂提高员工技能降低经营成本强化企业竞争力培养员工能力5S活动设备综合效率设备综合效率（OverallEquipmentEffectiveness）设备综合效率=时间运行效率×性能运行效率×良品率时间运行效率=（负荷时间－计划外停止时间）／负荷时间×100%性能运行效率=基准生产周期×加工数量／实际运行时间×100%良品率=（生产总数－不良品数）／生产总数×100%以可靠性为中心的维修（RCM）产生背景现代设备和生产系统向大型、高速、精密方向发展。60年代美航空维修费用巨增，人们对定期维修体制能够预防故障的效果产生了质疑。采用逻辑决断分析方法使飞机维修的经济性和有效性大大提高。资金、效益和竞争的压力促使企业寻求一种新的战略性的维修方法。以可靠性为中心的维修（RCM）定义定义：RCM是一种用于确定某设备在其运行环境下维修需求的方法。RCM是一种系统逻辑决断分析方法，是一种具有战略性的维修策略。RCM在英美等国民航、核工业、电力、钢铁、海洋石油、食品、造纸、汽车等行业实施成功，并向全世界推广。以可靠性为中心的维修（RCM）的逻辑步骤：确定设备在其运行环境下的性能和相关的功能标准；鉴别出设备的功能故障；确定引起各功能故障的故障模式；确定故障模式发生时将会出现的故障影响；确定故障后果，并按重要性分类；根据故障后果类别，选择并实施合适的预防工作；根据故障后果的类别，采用合适的暂定措施。故障后果的评价潜在故障一旦发生则后果严重安全故障一旦发生，会造成人身或生命安全运行故障一旦发生，影响生产运行和修理的直接费用非运行故障一般不影响生产运行，但影响修理费用以可靠性为中心的维修策略故障后果维修策略潜在故障（后果严重）强制性预防维修：预知维修（状态监测）周期性预防维修安全故障（危及安全）强制性预防维修若无效，应进行技术改造（或局部改造）运行故障（影响经济）非运行故障（影响经济）按经济合理性原则可选预防、预知或事后维修