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设备故障应急预案1.编制目的建立设备故障应急响应机制，能确保设备发生故障时能够迅速、准确、有效的组织抢修，最大限度的减少停机损失，降低维修成本，依据车间《安全生产管理制度》，结合公司生产设备实际状况，特编制本预案。2.适用范围本预案适用于唯一设备突发性停产的设备故障，包括设备故障的报警、处理、抢修、恢复等全过程。3.应急职责3.1车间应急职责3.1.1工程主管担任现场应急抢修小组组长，负责设备故障的现场应急指挥；并向公司分管副总汇报故障状况及抢修进展情况；负责对备品备件的数量、型号、规格进行确认及抢修物、料的申报和委外维修的申请。3.1.2负责组织抢修人员及时就位；保证应急工作的顺利开展；负责实施抢修作业，以及修后设备的检查、试运行。3.1.3如有人员受伤，除必要的应急救治，生产主管第一时间医院取得联系，保证受伤人员及时得到救治。3.1.4设备主管负责对设备故障应急响应预案的制订、审批，并根据情况及时进行修订。3.2班长应急职责3.2.1加强抢修培训，开展故障预想，掌握故障发生的征兆、原因、后果和应急处理方法、步骤，以及在抢修过程中应采取的防护措施、安全措施、技术措施，确保抢修工作的安全顺利进行；3.2.2负责设备故障抢修过程中的技术支持，协调解决抢修过程中遇到的技术难题；3.2.3负责故障抢修现场的安全监察，确保抢修过程中的人身安全和设备安全；3.2.4设备故障抢修，必须全力协助车间机电维修工的工作。4.应急资源概况4.1人力资源4.1.1设备主管1人；班长1人、设备工程师1人、机电工维修师2~3人、操作工协助维修人员由班长根据具体情况临时组织。4.2物质资源4.2.1仪器仪表。4.2.2维修工具。4.2.3运输工具。4.2.4储备的备品备件，以及按急件采购程序采购配件。5.故障分析5.1设备故障的性质设备故障是指设备或系统在使用过程中，因某种原因丧失了规定功能或降低了效能时的状态，直接影响产量、质量和企业的经济效益。5.2故障发生的原因5.2.1设备设计、制造、安装中存在缺陷；5.2.2零部件选用不当或有缺陷；5.2.3使用过程中的磨损、变形、疲劳、振动、腐蚀、变质、堵塞等；5.2.4维护、润滑不良、调整不当、操作失误、过载使用、长期失修或修理质量不高等；5.2.5设备陈旧、环境因素及其他原因。6.应急响应程序6.1报警与接警6.1.1操作工发现设备故障后，立即用电话或直接向本工序班长汇报，说明故障发生的设备位号和部位；6.1.2当班班长立即赶到现场，初步了解故障发生的原因、性质、范围、严重程度，做好抢修准备工作。6.1.3对暂时不影响生产的设备故障，班长不能及时处理的由生产科长制定应急维修方案。6.1.4在确认故障严重的情况下（不能当班修好），生产科长直接下达应急处理令。6.2应急启动6.2.1生产主管下达应急令后，通知应急抢修小组所有人员到位。6.2.2应急组长立即赶到现场，组织协调抢修前的准备工作。6.3应急行动6.3.1设备工程师、生产线长、班长制订抢修安全措施和技术方案，并提供有关的技术资料。6.3.2应急小组根据职责分工，各就各位，全面展开抢修工作。6.3.3维修工迅速落实所需配件的储备情况，落实型号、规格，并将备件及所需的工器具运送到现场；6.3.4急件采购或加工，实行急件采购并制定加工方案，由生产科长、设备课、公司采购部等协同完成。6.3.5对需委外维修的部分工作，由制造部经理报公司分管副总审批后交设备课联系委外维修单位。6.3.6生产主管应及时了解抢修现场的进展情况，监督检查抢修过程中安全措施落实情况和各种违章作业情况，保证检修过程中的人身安全，指导抢修工作的顺利进行。6.4现场恢复设备故障抢修结束后，应对抢修后的设备试运行，时间不少于1小时，有设备主管、生产主管、质检员确定抢修的维修质量和试机效果，并将试机情况向有关领导进行汇报，得到认可后，开始对抢修人员、工器具进行清点，将现场打扫干净后撤离现场。操作工恢复正常生产。6.5应急结束维修工负责对抢修后的设备进行连续24小时试运行，观察运行情况，按车间规定随时抽查产品质量，如无异常应急结束。附件:1.设备停机故障记录表.2.设备设施评估表3.设备应急维修预案流程图4.设备履历表5.保养通知单有限公司关键设备应急维修预案流程图设备工程师试机确认应急启动应急行动工程主管生产主管检验员恢复生产应急恢复制造经理维修工24小时跟踪操作工班长工程部主管维修工现场维修生产总监制造经理