氟利昂制冷管道安装工艺

1氟利昂制冷管道安装工艺1范围本工艺适用于工作压力不高于2.5MPa，工作温度在-40～150℃的蒸汽压缩式制冷系统氟利昂制冷剂管道安装工程。2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有文件的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB50243-2002通风与空调工程施工质量验收规范GB50236-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范GB50185-93工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB/T7306.2-200055°密封管螺纹第2部分：圆锥内螺纹与圆锥外螺纹3工艺流程方框图(见图1)4.1施工准备4.2材料检验4.4测量定位4.3管道管件、阀门清洗4.5支吊架制作安装4.6管道预制安装2图1工艺流程方框图4工艺过程4.1施工准备4.1.1施工技术准备4.1.1.1熟悉施工图纸和有关的技术资料，了解施工程序、施工方法、质量标准及施工验收技术规范。4.1.1.2按施工图与现场复查核对，发现问题及时提请有关部门解决，并按规定办理确认手续。4.1.1.3编制施工预算及施工方案及施工技术措施。4.1.1.4根据施工方案对施工班组进行技术交底。交底包括执行标准规范、施工方法、技术质量要求、安全操作规定、施工进度，材料及加工件使用要求等。4.1.2管道施工所具备的条件4.1.2.1管道管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并且有合格证，质量证明书。4.1.2.2规划和搭设临时设施和管道预制加工及管道清洗场地。4.7管道连接4.8阀门安装4.9系统吹扫4.10试压4.11真空试验4.12油漆、保温4.13交工验收34.1.2.3施工工具、施工机械准备就绪，计量器具应在定检、周检期内。4.1.3材料准备4.1.3.1按进度计划要求编制材料计划及加工件计划的申报。4.1.3.2认真清点到场的材料及加工件，并应分类分项整齐堆放在指定地点，做好标色。4.1.4焊接准备4.1.4.1开工前，焊接技术人员应按焊接工艺编制焊接作业指导书，填写上岗焊工登记表。4.1.4.2开工前做好焊工培训与考核工作，取得资格证书后方可上岗施焊。4.2材料检验4.2.1检查产品合格证，核对材料的规格、型号、材质、数量等符合设计要求。4.2.2对材料进货验收中，按全数检验和《材料抽样检验规定》进行检验或试验。4.2.3管道管件和阀门的型号、材质及工作压力等必须符合设计要求，并且有合格证，质量证明书。4.3管道管件阀门清洗4.3.1制冷系统管道材质为碳钢管或铜管。4.3.2管道安装前进行内外壁的除锈，按设计要求除锈后进行防腐。内壁用钢丝球除锈，用浅色布检查内壁无污物为合格，并及时封闭管口两端，保持清洁干净。4.3.3阀门进出口封闭应良好，且无损伤、锈蚀等缺陷，无须解体的阀门应除净防腐油脂，凡需解体清洗的阀门，用煤油进行清洗，清洗后用棉布擦拭干净，无污锈为合格。4.3.4阀门安装前应进行强度和严密性试验，强度试验压力为阀门公称压力的1.5倍，时间不得少于5min；严密性试验压力为阀门公称压力的1.1倍，持续时间30S不漏为合格，合格后应保持阀体内干燥，并及时填写阀门试验检查记录表。4.4测量定位4.4.1按规范要求和设计施工图所标管道坐标位置、管道口径、类别及时复测土建做好的管道穿越基础、墙板、楼板的予理套管及预留孔洞的坐标位置。4.4.2按设计施工图所规定坐标、走向，根据已有建筑物和设备室内标高基准线，用测量工具测出管道及管道支架的现场安装的坐标位置，标高位置，并绘制出管道单线图及支架加工预制图。4.5支吊架预制与安装4.5.1支架预制：支架的形式、位置、间距及管道安装标高应符合设计要求，焊接时不得存在漏焊、欠焊、裂纹等缺陷，焊接变形应予矫正。支架预制后应进行防锈处理和一度面漆。44.5.2支架安装：管道支架安装应平整牢固，位置正确，与管道接触紧密。管道上下敷设时，冷管道应在下部。温度较底的管道与支架之间应有衬垫与支架隔断，衬垫厚应与隔热层厚度相同，宽度与支架一致，表面平整。4.5.3压缩机的吸、排气管管道应设单独支架，阀门管径小于或等于20mm铜管道的阀门处必须设置支架。4.5.4管道支架的最大间距应符合以下规定（见表1）表1管道支架的最大间距表管道直径15202532405065-80100125150200250300支架的最大间距m不保温管2.53.03.54.04.55.06.06.5789.51112保温管2.02.52.52.53.03.04.04.567788.54.6管道安装4.6.1根据施工图绘制预制件加工图，施工中严格执行“上堵下开”施工方法及时封堵管道水平和朝上的开口，防止异物进入管道。4.6.2管道安装一般先装大管道后装小管道，先安装支架后安装管道，先装总（干）管，后装干管、支管。4.6.3管道安装的坡度与坡向应符合设计及设备技术文件要求。氟利昂系统中吸气管水平管段的坡向应始终与气体流动方向一致（顺向），回气管应有0.003的坡度，并坡向压缩机。4.6.4液体管道不得向上装成“凸”形（见图2-1）。气体管道不得向下装成“凹”形（见图2-2）。图2-1液体水平管示意图图2-2气体水平管示意图4.6.5液体干管引出支管，必须从干管底部或侧面接出；气体干管引出支管，必须从干管顶部或侧面接出。有两根以上的支管与干管引出时，连接部位应错开，间距不应小于2倍管直径，且不小于200mm。（见图3）5液体水平管主管引出支管图(图3-1)支管支管气体水平管主管引出支管图（图3-2）支管支管图3干管引出支管示意图4.6.6管道穿过墙或楼板应预埋套管。套管应与墙面或板底面平齐，高出楼板面20mm。4.6.6.1管道焊缝不得置于预留孔洞或预埋套管内。4.6.6.2管道与套管的空隙应用不燃绝热材料填塞紧密，并不得作为管道的支承。4.6.7管道与压缩机或其他设备相接应无应力，不得强应对口。4.6.7.1机组主进出管线的配管安装质量的好坏与压缩机本体的质量精度有密切的关系，对于主管线的安装要特别重视，如稍有忽视，将会使已安装找正合格的压缩机产生位移和变形。因此为保证压缩机的安装精度，主进出管线的安装都必须严格执行施工规程，质量要求。每条管线的配管，组对焊接，不允许有任何外力作用在机组本体上，从而使压缩机始终保持在自由状态下。4.6.7.2编制好进出口主管线的安装工艺，正确地选择配管工作的先后顺序，是整个机组的安装质量保证和施工进度的关键。配管应从外部管线或设备开始的原则。安装顺序按“主进出汽管压缩机端单线图示图4”所注序号顺序进行，但必须注意，除序号1水平管段外，其余管段必须在压缩机组找平找正后方可进行安装。对于各条管线最后一个管口应设在离压缩机组较远的地方，以减少焊接变形所生产的应力对设备的影响。但是主进出管线的安装规定，压缩机配管产生的应力，对压缩机组的同心度影响必须小于0.03mm，因此最后一个管口的组对拼接要有一定的监察手段和调整措施，选择最后组对拼接的管口，应在离压缩机组较近的主管段下方与序号3对口的横管位置上（即2#焊口）。这个管口的组对焊接所产生的应力对压缩机的影响比较灵敏、直观，有利于观察判断，便于及时调整消除附加于压缩机上的应力（见图4）。61#焊口去其他设备3、横管段1、水平管段弯头2#焊口2、立管段4、立管段法兰5、压缩机本体法兰图4压缩机主进出管单线图4.6.7.3配管的技术要求机组主进出管线的配管工程必须按照设计图纸要求和一般管道安装规程、规范外，还应符合如下要求：管口的点焊及焊接，必须经考试合格并持有合格证的电焊工操作，焊口的第一层应用钨极氩弧焊焊接，第二层及其以后各层，使用电弧焊焊接；焊条使用前按规定进行烘烤处理，使用时要保持干燥；留作最后拼接的二个焊口必须由二名合格焊工对称点焊，然后对称焊接。4.6.7.4管线与机组的最终连接紧固：单根管线附加在压缩机本体上的应力对机组同心度的影响不得超过0.03mm，全部管线连接紧固后附加在压缩机上的应力对机组同心度的影响不得超过0.05mm。4.6.7.5管子的切割、钻孔宜用切割机、锯床、车床、钻床等机械方法进行，还可以用氧、乙炔火焰切割方法。公称通径≤DN50的管子宜用切割机切割。4.6.7.6钢管切口表面应平整，切口平面允许倾斜偏差△为管子直径的1%，且不得超过3mm。（见图5）7△图5管子切口端面倾斜偏差4.6.7.7钢管弯管可采用冷弯或热弯，测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差不应大于8%。热弯管加工后用紫铜榔头轻轻敲打管道外壁，用干净空气吹扫清除管道内壁氧化皮等。4.6.7.8管口翻边后应同心，且有良好的密封面。4.6.8其它注意事项4.6.8.1氟利昂制冷管道，管径小于φ20mm时一般用紫钢管，管径φ25mm以上时可采用无缝钢管。4.6.8.2氟利昂冷却排管供液方式一般均为直流供液，墙排管一般采用高进低出方式，以利润滑油流回压缩机。4.6.8.3管道成组并列安装时，其弯曲半径应相同，间距、坡向、倾斜度应一致。4.6.8.4几台并联的氟利昂制冷压缩机配管应配安装均压管和均油管道。4.6.8.5当蒸发器高于制冷压缩机组时，蒸发器的出管（吸气管）应首先向上弯曲至蒸发器的最高点，再向下通至压缩机吸气口。4.7管道连接4.7.1无缝钢管连接4.7.1.1碳素钢管连接时应采用氩弧焊打底，保证内壁光滑畅通，防止焊渣进入管道内。4.7.1.2管子管件连接时的坡口形式、角度及尺寸应符合设计规定要求，如设计无规定时，应按（表2）型式进行。表2管道坡口形式及尺寸序号坡口名称V型坡口形式坡口尺寸间隙C（mm）钝边P（mm）坡口角度αβ°1≤81.5±0.51±0.565±5＞82.5±0.51±0.560±58注：此表参照国标GB50235标准附录，B.B.01表中2.5项规定同时结合现场施工实际编制。4.7.1.3如管道及组成件存在着管壁不等厚情况时，其坡口型式应参照国家标准GB50235第5.0.8条图例形式如（图5）所表示式。4.7.1.4管道焊口应全部作外观检查，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，深度不得大于0.5mm，管道焊缝的无损探伤应按设计规定，当设计无规定时，应按GB50235-97中7.3，7.4规定执行。4.7.1.4.1依据绘制的单线图对管道焊缝进行无损探伤检验，其检验方法、检验数量及质量要求，应符合设计规定。4.7.1.4.2对无损检验不合格的焊缝应进行返修，返修焊接应与正式焊接要求相同，同一部位的返修次数不宜超过两次，超过两次返修应进行质量分析，制定出相应的措施，并经施工单位项目技术负责人批准后实施。4.7.1.5法兰装配前必须清除表面及密封面上油污等杂物，且把法兰密封线剔清楚。4.7.1.5.1装配平焊法兰时，管端应插入法兰2/3，焊接后应将除去毛刺及熔渣除干净，内孔应光滑，法兰面应无飞溅物。9⑴T2-T1≤10mmT2-T1＞10mmT2-T1＞10mm(2)T2-T1≤10mm⑴1.5(2)T1(a)内壁尺寸不相等(b)外壁尺寸不相等(c)内外壁尺寸均不相等(d)内壁尺寸均不相等的削薄注:用于管件且受长度条件限制时,图(a)(1)、((b)(1)和(c)中的15°角可改用30°角T11.5≤5T11.5图6焊件坡口型式4.7.1.5.2法兰装配时，法兰面必须垂直于管中心，允许偏斜度α。当DN≤300时，为1mm，DN＞300时，为2mm。(见图7)α图7法兰面允许偏度4.7.1.5.3法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓自由穿入。4.7.1.5.4法兰垫片应按设计要求，不得使用斜垫和双层垫片并应安装在法兰中心位置。4.7.1.5.5法兰连接应采用同一规格螺栓，安装方向一致。法兰连接面应平行自然，直平行度偏差（a-b）不大于法兰外径1.5%，且不大于2mm。（见图8）10adb图8法