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如何减少生产现场的7大浪费？目录一、什么是浪费？什么是生产现场的浪费？二、怎样降低搬运的浪费？三、怎样降低等待的浪费？三、怎样降低动作的浪费？四、怎样降低加工的浪费？五、怎样降低品质不良的浪费？六、怎样降低制造过多的浪费？七、怎样降低库存的浪费？八、怎样查找和消除浪费？浪费就是犯罪地球的资源有限一、什么是浪费？什么是生产现场的浪费？超出自身所消耗的吸收都是浪费人类脑力与体力的浪费是世界上最大的浪费中国经济中太多的浪费——拉链马路、鬼城、荒芜的开发区、新城区、开发区…计划不合理的浪费不增值活动的浪费过量生产的浪费库存的浪费搬运的浪费动作的浪费等待的浪费产品缺陷的浪费人员的浪费布局不合理生产方式不合理生产组织不合理‥‥‥‥‥‥浪费浪费是所有工厂内隐藏的看不见的小工厂一、什么是生产现场的浪费？一、认识生产现场的浪费真正的价值是你不能命令或控制的东西，它只存在于顾客心里。◆不产生增加价值的加工、动作、方法、行为和计划。◆不能成为商品的材料、零件、部件、外购外协件、成品。◆生产产品所绝对必要的最少量的设备、原材料、零部件和工人(工作时间)外的任何东西生产现场七大浪费合理成本加工不良的浪费过量生产的浪费运输的浪费库存的浪费动作的浪费产品缺陷的浪费一切不能使最终产品增值的东西都是浪费等待的浪费一线：业务销售与安装调试；二线：生产、装配、测试；三线：仓库、计划、采购、设备、品检、技术、研发；四线：HR、信息、财务、总经办；五线：行政、后勤FCDC–浪费与改善71)附加价值作业→[精密作业]1.浪费的定义作业第一次浪费(能即时消除)第二次浪费(作业本身)精密作业第三次浪费(设备的浪费)无附加价值的作业作业者的动态•等待•寻找•保管•重新整理•打开包装•复位作业•调整作业•去除毛刺•修正作业•喷除锈剂•油空压空回转•切削机空转•监视作业•拧紧螺丝所谓附加价值（工作）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。FCDC–浪费与改善8制造业的浪费形式步行浪费寻找浪费工序动作浪费看不见的浪费人力浪费（Man）资料的浪费会议的浪费管理的浪费通讯的浪费收据的浪费管理浪费（Management）防止灾害，事故灾害事故是浪费以前的浪费所有解除浪费是安全第一遵守安全（Safety）大型机械的浪费法定机械的浪费传送带的浪费空气加工的浪费故障的浪费机械等待的浪费设备浪费（Machine）做出不良品的浪费维修不良品的浪费犯错误的浪费检查的浪费质量管理的浪费质量浪费（Quality）没有的浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费等待的浪费困难工序的浪费物料浪费（Material）Lot的浪费库存的浪费搬运的浪费拿、放的浪费困难工序的浪费作业方法浪费（Method）FCDC–浪费与改善9问答21人的,21物的浪费下面区分浪费是人的浪费,物的浪费.()等待时间长()擅自离开座位()设计变更过多()作业者能力与工作不均衡()作业Balance不佳()没有图纸的情况下进行加工()不合理的事强行()设备点检不彻底()不合理的工作硬要执行()作业训练不充分()作业方法不知道()作业标准改正过慢()不清楚工厂的纪律()作业环境恶劣()作业间信息传达不通畅()缺少测量仪器()参加没有效果的会议()慢性加班过多()同样的事故反复出现()没有工作欲望()事故不及时向工厂反映()紧缺材料到达不及时()材料取集困难()作业Error多()设计图面过于复杂()不遵守计划日程()不检查材料()作业没有进行改善()检查作业不充分()作业Error发现不及时()作业没有标准化()动力系统故障过多()设备故障过多()监督者不严厉()修理设备不够精细()没有具备手工具()测量仪器精度不达标()搬运方法没有计划性()作业指示不明确()缺少熟练工()受伤者过多()没有安全装置人的人的物的人的物的人的人的人的人的人的物的物的人的人的人的物的人的人的物的人的物的物的物的人的物的人的物的物的人的人的物的物的物的人的物的物的物的物的人的人的物的物的1、搬运的浪费加工费中的25%－40%是搬运费总作业时间中80%是搬运与滞留时间工厂发生事故中85%是因搬运作业而引起的二、怎样降低搬运的浪费？FCDC–浪费与改善11搬运是作业时有必要.但是搬运本身不产生附加价值所以是浪费.●浪费的例[思考]『物停滞时产生搬运的浪费』☞In-line化,1)搬运的浪费(移动)※为什么需要搬运?-因有仓库，所以堆积。-绕隔断走。-布局不好-工程间Lot生产。☞出现什么问题?-需要搬运工及运输设备。-作业中因搬运作业需要等待-磕伤,划伤发生.-浪费场所。FCDC–浪费与改善122)搬运的浪费-原因与改善方向搬运的浪费内容原因说明对策不必要的搬运物品的移动，保管等长距离的搬运活性度的恶化等问题空间的浪费使用生产性低下搬运工时的增减搬运设备的增加划伤、磕碰工厂布局不好LOT生产单技能坐着作业活性度低U字型布局流动生产方式多技能化、站着作业Suit方式运用一搬运的浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：•搬运距离很远的地方，小批量的运输•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。一搬运的浪费原因：对策：注意：•生产线配置不当•未均衡化生产•坐姿作业•设立了固定的半成品放置区•生产计划安排不当•U型设备配置•一个流生产方式•站立作业•避免重新堆积、重新包装工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以一搬运的浪费整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与摆放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？一、搬运改善常用办法序主要原则目标改善点1整体合理化设计优化消除过程中的浪费◇整体解决搬运不合理2有效搬运原则货物的搬运操作简单容易◇使货物容易移动如电视机凹槽◇尽量把货物收集在一起如鸡蛋托盘◇把货物放置在货架或料架料盘上◇利用液压铲车拖车◇减少重复作业，如吊上与放下（20kg）3自动化寻求搬运的机械化自动化，提高效率◇利用重力如斜坡、下滑、索道等(自卸车）◇推进自动化，把人力改为机械。如索引机◇设计好中转点◇物料堆放位置固定4消除等待和空运减少作业人员及搬运设备的等待时间◇事先设计好搬运路线◇用送料、取料代替领料和入库◇定时搬运，如公交车时刻一、搬运改善常用办法序主要原则目标改善点5缩短移动距离移动距离尽可能短并畅通无阻◇做好整理整顿工作◇做好划线标识工作◇始终保持通道畅通◇避免逆行，只向一个方向移动◇采用换人不换车或换车不换人方法◇尽量利用拖车6一般性原则减少疲劳和无效◇减轻搬运的劳动强度◇达到搬运作业的简单化◇用金额来衡量搬运效率（测定成本效率）◇有效利用空间（积木式放置）◇确保作业的安全（加盖、加罩、二次起吊）◇减轻搬运设备的皮重精益生产的搬运要求地点准：直接送到需求点上品种准：只搬运现在需要的品种质量准：拿来能用，拒绝次品和返工数量准：不多不少时间准：不早不迟方法准：集成包装、过目知数、快速运输物品的放置状态活性系数示意表示符号散放在地上0—放在容器内1放在垫板上或货架上2放在车上3放在输送带或滑台上4提高搬运的活性系数202.等待浪费等待浪费：因时间的延误而造成不能增值的情况•等待材料•等待设备的修理•组装工序不平衡三、怎样降低等待的浪费？FCDC–浪费与改善21在很多种工程上发生，因没有作业的Work而等待●浪费的例[思考]『设备虽然闲置但人不闲置』☞单人的追求1)等待的浪费(等待作业)※为什么出现等待?-熟练工与非熟练工的差异-作业量的差异-人的余裕-突发的品质事故-只做自己作业就行的想法☞出现什么样的问题?-得做延长作业。-人件费上升。-作业者之间产生不满。-过多的制作。FCDC–浪费与改善222)等待的浪费-原因与改善方向说明：等待的浪费内容：原因：对策：资材,作业,搬运,检查等的全部等待和检查作业。人,作业,时间,机械的浪费提供，再库的增大。标准化生产产品别放置防止失误装置自动化Cycle内准备交换设备放置的弊端，全工程的trouble,能力的Unbalance大Lot生产2.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工序间未衍接好造成的工序间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业2.等待的浪费原因：注意：对策：•生产线布置不当，物流混乱•设备配置、保养不当•生产计划安排不当•工序生产能力不平衡•材料未及时到位•管理控制点数过多•品质不良•安排作业不当等•采用均衡化生产•制品别配置—一个流生产•防误措施•自动化及设备保养加强•实施目视管理•加强进料控制•自动化不要闲置人员•供需及时化•作管理点数削减工序设备名称观察次数运转不运转基本作业辅助作业结束作业工作地生理需要非作业时间非工人造成的损失时间工人造成的损失时间场所清扫材料准备上厕所工间休息帮助别人联系其他设备修理作业等待材料等待模具等待停电闲聊离岗其他1234合计百分比合计%车间：观察机台：观察时间：起止作业时间观察记录表序停顿工段或设备停顿地点时间起止合计时间主要原因占比率12345678合计作业等待统计表3.动作的浪费◆两手或单手空闲◆转身角度大◆或蹲或坐◆移动中“状态”变换◆作业动作停止◆伸背动作◆动作太大◆弯腰动作◆左右手交换◆重复动作◆步行多◆不明等待有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等?这些动作占全部动作的50%三、怎样降低动作的浪费？手的动作举例级别一二三四五运动躯轴指节手腕肘肩身躯人体运动部份手指＋手掌＋前臂＋上臂＋肩动作范围手指节长度手掌之长度前臂之长度上臂之长度上臂＋身躯弯曲速度12345体力消耗最少小中大最大动作力量最弱小中大最大疲劳程度最小小中大最大时间（分）0.00160.00170.00180.0026美国的UPS(联合包裹服务公司)的75000个司机必须按照IE工程师编排的340个动作操作，车钥匙按规定必须套在手指上，这比放在裤袋里每次能节省0.5秒动作经济的12项原则1、双手并用的原则：双手除休息外不能闲着，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调2、对称反向的原则：双手或双臂运动的动作如能保持反向对双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏3、排除合并的原则：如：电焊面罩、零件定量计数、滚筒印刷等4、降低动作等级的原则：动作等级越低越不容易疲劳5、减少动作限制的原则：如摆放零件的容器容易倾倒，则取零件的动作效率必大受影响6、避免动作突变的原则：安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线动作经济的12项原则7、保持轻松节奏的原则：动作也必须保持轻松的节奏，动辄必须停下来进行判断的作业，会影响作业速度8、利用惯性的原则：如果能利用惯性、重力、弹力等进行动作，就会提高动作效率9、手脚并用的原则：把脚的力量和手的灵巧结合起来10、减少脑力判断的原则：作业中应尽量减少操作工的眼睛的注意力和脑子的判断11、工具万能化的原则：进行复杂作业时就需要用到很多工具组合工具就可以减少工具寻找、取放的动作12、易于操纵的原则：应注意工具与人的结合的方便程度工具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状无意识的有意识的记不清不正确疏忽错误遗忘潜意识错误疲劳规则缺陷知识不足安全报警自动停止物理原理灯光报警人员培训意识表现因素措施人的行为失误不清楚明知故犯处罚情绪不负责任不满规则修改FCDC–浪费与改善36做物品时进行没有附加价值的动作.●浪费的例[思考]『作业者只做作业.』☞标准作业动作的浪费(动)※为什么发生动作浪费?-作业者感觉不到动作不便。-作业System的不合理(在部品的侧面或后面拿取部品)(作业后需要后续作业)-违背动