船舶轮机安装检验指导书

船舶轮机安装检验指导书一、检验主要依据：1.有关国家船舶行业标准。2.中国造船法规。二．检验的基本原则：1.严格按已批准的图纸和工艺进行检验（包括审图意见的落实），任何修改设计，应报审图中心审批。2.严格按批准过的检验项目要求，逐项、及时、书面安排验船师到场进行检验。3.主要机械设备应有船用产品证书，并在试验前，把有关产品证书的复印件提供给现场验船师。4.主要机械设备在船上安装应采用纵向布置。5.新造船舶，绝对不得使用旧材料、旧设备。五、管子的内场制作和检验1.管可采用冷弯和热弯的弯制方式成型。一般要求其弯曲半径不小于管子外径的3倍。通常小直径钢管多采冷弯成型，在购置弯管机时，注意弯心直径。对大直径钢管热弯成型时，注意对操作工的培训，否则在制作过程中容易造成过烧，或管子弯曲外半径的管壁减薄量不符合要求。大直径管或条件许可，应尽量采用定型弯头。管子弯曲处不应有明显的拉伤沟槽，不得有裂纹、烧伤、过分的摺叠等缺陷。如有裂纹，应完全清除，并作些必要的处理。关于管子弯曲后的椭圆度，皱摺高度，管壁的减薄量要求，可参照船舶行业标准CB/T3790-1977《船舶管子加工技术条件》。所有合金管，弯管后，都应进行热处理，其要求见焊接规范第三篇·第九章·第4节。2.管子的连接——法兰连接、对接焊、套管焊、螺纹连接。①船舶管子连接，大部分采用法兰连接。管子和法兰应采用双面焊，一般三级管都采用角焊。对主柴油机启动空气管上的法兰，应采用高压法兰，它同管子的连焊不是角焊而是对接焊，要求全焊透，且不得用套管焊。②对接焊，施焊前，管端应清洁，打磨光，开坡口，两个管段对接焊时，两管段不能靠得太近，否则不能全焊透。也不能离得太开，以免造成焊接流挂，一般要求两管段距离为2mm，点焊定位后，检查间隙，再填焊全焊透，焊缝应高出母材2mm左右即可。③套管焊，一般用于三级管，以及一些小直径的二级管，不得用于一级管，因为套管焊不能全焊透。④螺纹连接，外径小于32mm的三级管，可采用螺纹连接。3.管子焊接质量要求①管子焊接，无论是角焊、套筒焊、对接焊、焊缝表面都不应有裂纹、气孔和咬边，如有，应清除、处理、重焊，焊缝不得有下塌、凹陷、弧坑等现象。②角焊缝两直角边应基本相等，不得偏焊在一边。③套筒焊应填满，保证焊角高度。对接焊的焊缝应高出母材2mm左右，不得有未焊透，管内不得有较大的流挂，如有，应补焊或清除、磨光。⑤对Ⅰ、Ⅱ级管焊缝及铜合金海水管焊缝应进行探伤检查：(a)Ⅰ级管，外径大于76mm，对焊接、焊缝100％X或r射线探伤。(b)Ⅱ级管，外径等于及小于76mm以及Ⅱ级管外径大于100mm的对接焊焊缝抽查10％进行X射线或r射线探伤。(c)Ⅰ级管，法兰角焊缝应进行磁粉探伤，或采用其他合适的无损探伤（如着色探伤等）。4.液压试验.管子在内场弯管、焊接、检查后，在装船前应进行液压试验，试验压力一般为设计压力的1.5倍，但对燃油管和加热管，最小试验压力不得小于0.4Mpa，而液压系统管子的试验压力不必大于设计压力加上7.0Mpa5.管子的表面处理保护：管子表面保护非常重要，特别是对内表面保护，它对管线的正常使用，延长管线寿命均起着不可忽视的作用。它应在管子加工（弯管、焊接、打磨、试压）完毕后进行。管子表面处理保护一般有如下几种方法：(1)热镀锌——一般用于海水、淡水、疏水等系统的管子。热镀锌一般由专业的镀锌厂进行，镀锌过程、工艺等由专业厂掌握。(2)酸洗磷化——一般用于燃油、滑油、液压油等系统的管子，酸洗磷化工艺、过程，由专业厂掌握。(3)环氧涂层（特涂）——一般用于海水、淡水、货油、惰气系统。特涂”一般由经过批准，有资格的专业人员进行。“船厂和验船师应审查有关证件。六、管子在船上安装检验（一）通则1.在内场焊接并检查处理好的管子，原则上不同意在船上再施焊，尤其是对焊接，如非修改不可，应在船上放样定位后，拆回内场进行焊接，以保证焊接质量。（注意焊接前坡口和间隙检查，应符合有关要求）2.在船上直接焊接的管子，系统密性试验压力应为液压试验压力，即1.5倍设计压力。3.管路与管路，管路与其他构件不得互相接触，应至少有10mm以上的间隙，以防摩擦产生火花及管子破损，造成危险。4.管路应适当固定，以防震动产生噪音和导致管子损坏。管子支架不允许直接焊在船壳外板上，而应焊在肋骨或框架上。5.管子穿过水密舱壁或防火舱壁或舱壁甲板时，应采用贯通件并保证水密和防火结构的完整6.管子穿过强梁、强桁材等，开孔后，应给予适当的补强7.淡水管、锅炉水管，不得穿过油舱；油管不得穿过淡水舱。海水管允许通过油舱，但管壁必须加厚，并不得有可拆接头。8.消防管系兼甲板清洁用时，消防管系不得通过货舱。9.油管、水管、蒸汽管，不得在配电板、配电箱上方通过。油舱（柜）、水舱（柜）的溢流管不得装有截止阀。（二）舱底和压载系统1.所有舱底水和压载水吸口，到底板的距离为25－35mm。2.干舷甲板以下，防撞舱壁上只允许一根管子通过，用以处理艏尖舱内的液体，并在艏尖舱的舱壁上设有一只钢质或铜质的截止阀，此阀应能在主甲板上进行操作，并应有开或关的状态标志。（三）燃油、滑油系统1、双层底以上，容积大于500升的燃油和滑油舱（柜）其出油管上，应装设速闭阀，此阀应装在油舱（柜）壁上。2、应急发电机和应急消防泵燃油柜速闭阀应各自独立。3、燃油舱（柜）的空气管，应引至开蔽甲板上安全的地方，管端应有防火网。4、燃油舱（柜）的溢流管应引至溢油舱，并设有良好照明的溢流观察器或报警器。5.高压燃油管应有保护（SOLAS第Ⅱ－2章，第15.9条）6、燃/滑油管应避免布置在锅炉及燃烧器、柴油机排气管消音器等高温表面的上方，如不可避免，则油管路不得有可拆接头，否则应安装认可的钢质防溅护罩。7.燃油舱（柜）的进油管的进油口，尽量接近舱（柜）底，以防产生静电。（四）海水系统1．重载水线以下船壳板上的所有阀件、旋塞和接管，材料应为钢质或铜质，且应经不小于0.5Mpa的液压试验。2．焊于船壳板上的短管，应加支撑筋，较大管径时，支撑筋应延伸至船体肋骨。3．海水阀箱的进口格栅，应纵向布置。4．海水阀箱的冲洗管管口应对准格栅安装。5．应急消防泵海水吸入阀的布置，应满足船舶处于空载状态下，该泵仍能正常吸水工作。但有些船舶的应急消防泵布置太高，吸水有困难，需要引水才能工作，就必须在泵的附近设一个水箱作为引水的专用水箱，以资弥补（此水箱平时保证装满水）。（五）油船管系1.货油系统(1)当货油泵由穿过泵舱舱壁或甲板的轴系驱动时，应在泵舱一侧安装轴的气密填料函，该填料函应能在泵舱外侧进行润滑，并安装温度传感器，当过热时发出报警。(2)货油舱、污油水舱的注入管，应伸入舱内，出口应尽量接近舱底，以减少静电的产生。(3)货油管不能穿过压载舱，如不可避免，则在压载舱内的货油管管壁应加厚，并应采用焊接接头。(4)泵舱舱底水、压载水等管系不能进入机舱，更不能用机舱的泵抽排泵舱的舱底水和压载舱的压载水。(5)甲板上的货油管系和扫舱管系的法兰接头，要有连线并接地，以防静电放电造成危险。(6)货油管系应有膨胀接头。(7)货油管系在货油舱内的阀门传动装置，应引至开敞甲板上。阀门如采用遥控，则每一货油舱内，应设置2个独立的吸油口，否则，操纵阀件的执行器应有应急操纵装置。(8)货油舱内遥控阀的工作介质不得采用压缩空气。（六）空气、溢流、测量管的安装1.空气管的安装(1)空气管的出气口位置(a)所有的燃油舱（柜）、货油舱、加热的滑油舱和液压油舱，相关的隔离空舱等空气管出气口都应引至干舷甲板以上的开敞地点。(b)所有双层底舱，延伸至外板的深舱、海底阀箱等空气管的出气口应引至舱壁甲板（一般为主甲板）以上。(2)空气管高度(a)出气口在干舷甲板上，空气管的高度应不小于760mm。(b)出气口在上层建筑甲板上，空气管的高度应不小于450mm。(3)油舱（柜）空气管出口端应有耐腐蚀的防火网。(4)在露天甲板上的空气管口，应装设有效而且适当的关闭装置。(5)空气管的布置(a)空气管应从舱柜的高处引出，并远离注入管。(b)如舱（柜）的顶板长度或宽度大于7米，至少应设2根空气管。(c)一般各舱（柜）的空气管应为独立，如多个舱（柜）空气管汇成总管，应有特殊结构，防止各舱液体互相串流。(d)空气管的横截面积为注入管横截面积的1.25倍。2.溢流管(1)燃油日用柜、沉淀柜等应装设溢流管。(2)溢流管的截面积应不小于注入管截面积的1.25倍(3)溢流管上不得装设阀或旋塞。(4)溢流管上应有观察器，并有良好的照明。也可装设高位报警装置，作为等效代替办法。3.测量管(1)所有舱柜、隔离空舱、管隧、货舱污水穽，以及其他不易接近的污水穽都应设置测量管（有液位表除外），并一般引至舱壁甲板以上。(2)燃油、滑油舱的测量管，应终止于开敞甲板上，不得终止于居住舱室内。(3)双层底燃油舱测量管，如终止于机舱内（短测量管），管端应为自闭式，且下方设有一个小直径的自闭式控制旋塞，且应增加配备一个油位测量仪。(4)燃油、滑油舱（柜）禁止使用圆管玻璃液位表，货船可用平板玻璃液位表。(5)认可的测量装置，可替代舱柜的测量管。(6)测量管应尽可能靠近抽吸口。（七）其他管系1.CO2管系(1)站室内CO2总管应有试验证书。(2)CO2管系不得通过居住舱室，如不可避免，则不得有可拆接头，并做密性试验。(3)安装后，系统应做通畅试验。(4)站室抽风管的吸口应位于站室的后部（即离门尽量远）。且抽风口距离地面高约300mm处。2.机舱舱底水处理系统(1)机舱油水分离器出口排入海的管路应为独立，不得与其它系统连接后再入海。(2)污油水（残油）排岸应有固定的“标准排放接头”。(3)机舱油水分离器出口管路上，应有再循环三通阀。3.消防系统(1)机舱主消防泵出水总管与应急消防泵出水总管连接处，在主消防泵一侧，且在舱壁甲板以上，应设隔离阀。(2)甲板消防总管在最低处应装放残水考克。(3)甲板消防总管上应配“国际通岸接头”。4.生活污水系统(1)集污舱空气管和生活污处理装置柜的空气管应引至烟囱顶。(2)船上病房和医生房间的便器、面盆和浴室落水的空气管，应独立引至船舶的最高处。(3)生活污水排岸，应有固定的“标准排放接头”。七、机械设备加工和安装检验（一）轴系、舵系零件加工检验1.轴系——尾轴、中间轴、推力轴、联轴节、尾轴承等部件精加工的有关要求。（1）图纸已经船检部门审批。（2）查核轴系材料以及相关的材料证书。（毛坯或粗加工完毕，材料证书）和钢印标志，产品编号，生产厂家等。（钢印标志，一般都打在非精工面上）（3）精加工完毕，下车床前，在车床上进行验收检验。a.具体验收要求，主要是按照批准图纸的技术要求，也可参考船舶行业标准CB228-86（轴系加工技术要求）b.测量主要尺寸：直径、总长。各轴承档直径、长度、法兰直径及厚度、键槽宽、深等，都应符合图纸要求。c.用千分表测量轴承档和法兰的跳动量（圆周），一般不大于0.03mm，锥度（纵向）一般也不大于0.03mm。d.外观检验表面光洁度，轴承档和法兰外圆、端面，表面应光滑不应有明显刀痕，轴锥与圆柱体的过渡应圆滑，不得有棱角。尾轴直径大200mm，键槽前端应为匙形，匙形过渡应圆滑，不得有棱角，键槽边在匙形处应有倒角，不得有尖角。尾轴键槽底部的螺钉孔不应放在距离前端为键长的1/3范围内。e.钢印转移，加工完毕，检验合格后，重打钢印，其内容，除原来的钢印外，还应打上完工标志船检部门代号，验船师姓名拼音字母首位及年、月、日。（4）白合金尾轴承，精加工后，油槽周围应大倒角，不得有尖角。（5）水润滑尾轴的轴套，在红套前应进行0.2Mpa的水压试验。轴套只能用红套的方法套在轴上，禁止用销钉或键等方法作固定。轴套如分段套合，其接头应采用CCS认可的密封结构确保水密。水润滑尾轴的非工作面，接触海水部分应包扎玻璃钢或等效材料予以保护。（6）尾轴承除白合金外,还有铁梨木、橡胶筒、橡胶条、赛龙、层压板(国内船用)等材料加工而成。（7）轴系法兰连接螺栓为100％紧配螺栓。它的材料毛坯或粗加工后）应有材料证书。一般在船厂作精加工。通常为基孔制，